“笑看人生”通过精心收集，向本站投稿了10篇凸模模具数控线切割加工方法，小编在这里给大家带来凸模模具数控线切割加工方法，希望大家喜欢!
篇1：凸模模具数控线切割加工方法
凸模模具数控线切割加工方法
凸模模具数控线切割加工方法【1】
摘 要:数控线切割属于特种加工方法,其加工特点与普通加工方法有较大区别,本文在分析数控线切割工艺基础上,根据不同材料的加工特点及不同工艺方案,提出了各自有针对性的加工方案。
关键词:凸模模具 数控线切割 镶件
凸模在模具中起着很重要的作用(凸模加工也叫镶件加工或冲头加工),它的设计形状、尺寸精度、材料硬度都直接影响模具的质量、使用的寿命及冲压件的精度。
在模具制造中,数控线切割加工制造工艺是应用最广的制造工艺,数控线切割加工的工艺安排是否恰当,直接影响模具的加工质量。
所以,在加工前,一定要采取相关措施,尽量减少数控线切割加工变形对质量的影响。
1 一般镶件的切割
当在未经淬火的坯料上切割的镶件切割要求比较低时,往往不需要穿丝孔,切割加工时从坯料外切人材料内,切出镶件形状即可,但在编制程序时,应注意选择好切割线路或切割方向。
一般情况下,合理的切割线路应将工件与夹持部位分离切割段安排在总的程序末端,即将暂停点留在靠近毛坯夹持段的部位。
2 冲模凸模的切割
当在淬火坯料上切割精度要求较高的凸模时,由于工件毛坯内部的残余应力及放电产生的热效应变形影响,尽可能避免开放式切割而发生变形。
一般情况下,凸模外形规则时,数控线切割加工常将剩余连接部分留在平面位置上,大部分精割完毕后,对预留连接部分只做一次切割,以后再由钳工修磨平整。
3 硬质合金凸模的切割
对于硬质合金凸模,由于材料硬度高,特别在形状不规则的情况下,预留连接部分的修磨给钳工带来很大的困难。
因此在数控线切割加工阶段可以对工艺进行适当的调整,使外形尺寸精度达到要求,免除钳工装配前对暂停点处的修磨工序。
尤其在切割厚度较大的硬质合金的情况下,加工速度慢,扭转变形较严重,所以大部分外形加工及余留连接部分(暂停点)的加工均采用四次切割方式,且两部分的切割参数和偏移量均一致。
第一次切割电极丝偏移量加大至0.5mm～0.8mm,以使工件充分释放内应力及完全扭转变形,在后面三次能够有足够余量进行精加工,这样可使最后尺寸得到保证。
具体工艺实施如下。
(1)切割前模具选材应充分考虑材质优、热处理变形小,且选择合理的切割路线,尽可能减小工件变形。
(2)预先在毛坯的适当位置用穿孔机或电火花成形机加工好Φ1.0mm～1.5mm穿丝孔,穿丝孔中心与凸模轮廓线间的引入切割线段长度选取5mm～10mm。
(3)凸模的轮廓线与毛坯边缘的宽度应至少保证在毛坯厚度的1/5。
(4)加工凸模时,若必须一次切割至尺寸要求者就不可进行二次切割。
一般情况下,第一次切割时应保留一到两处固定余量,在进行最后一次切割时,再将固定余量切割掉。
工件的固定余量一般为3mm～4mm,大型工件可稍大些。
此后,再采用其他加工方法,如抛光等,使之达到规定的精度与表面粗糙度要求。
(5)偏移量的选择二次切割的方法与普通的电火花线切割加工相同,第一次比原加工路线增加约为40um的偏移量,使电极丝远离工件开始加工;第二次(或第三次)逐渐靠近工件进行加工,直至加工表面满足要求。
通常,为避免产生过切现象,应留10um左右的余量,供手工精修。
(6)大部分外形多次切割加工完成后,将工件用压缩空气吹干,再用酒精溶液将毛坯端面洗净,晾干,然后用黏结剂或液态快干胶(通常采用502快干胶水)将经磨床磨平的厚度约0.3mm的金属薄片粘牢在毛坯上,再按原先多次的偏移量切割工件的预留连接部分。
4 凸、凹模联合加工
常用电火花线切割机加工冷冲模时,是用两块坯料分别加工出凸模和凹模。
这种方法加工比较浪费材料,同时凸、凹模之间间隙的均匀性也比较难控制。
而采用凸、凹模同时加工的方法,就可克服上述的不足之处。
由于电极丝加工出恒定的槽宽是保证凸、凹模间隙均匀的关键,因此就要求在加工中需保持各项参数的稳定。
以往工艺做法是,分别备出凸模、凹模两块模板,在数控线切割机上切割出内外形。
先采用在一块模板上同时加工出凸模、凹模的螺钉孔、沉头孔和穿丝孔,热处理后在数控线切割机上一次加工出凸模和凹模。
模板厚为30mm。
现设钼丝直径为0.18mm,单边放电间隙为0.01mm,两者相加钼丝放电实际补偿量为0.10mm。
若采用无锥度切割,同时切割出凸、凹模两件,冲裁间隙为0.20mm,无法保证设计要求为0.06mm的配合间隙。
5 多件凸、凹模联合加工
塑料加工中,常常会有很多相同或类似的工件需要加工,这就需要考虑到多件加工。
多件加工的一般方法是单件依次加工,如凸模、镶件加工。
特殊加工方法有三种。
(1)无需穿丝孔的排列切割法。
此种加工方法的好处在于不用加工穿丝孔省工时,且由于没有穿丝孔,也能节省材料。
当工件形状规则时,还可相互借用加工,使加工更为节省时间和材料。
此种方法的难点在于工件排位时两件之间距离的计算,图形排布需有较强的电加工知识和2D图形处理能力。
(2)凸模排列切割法。
此种加工方法的好处在于加工切割种类可多选。
此种排位时,可根据需要灵活决定工件的切落顺序。
可以所有工件一次全部切割然后修刀切落,也可先加工各件上面所有的顶尖孔,然后再单件一一切落。
此方法的难点在于合理控制工件的边距以及穿丝孔的位置。
因为穿丝孔的位置决定着工件的切落顺序或变形情况。
(3)凹模排列切割法。
此方法的优点在于减少工件的装夹次数,一次大面积装夹还有利于工件的校正及找边。
由于一次切割出,两片的拼合精度也得到保证。
难点在于图形的处理,工件内底边与工件外底边的距离千万不可排错。
参考文献
[1] 邓建新.数控刀具材料选用手册[M].机械工业出版社,.
[2] (日)梅伬三造.硬质合金刀具常识及使用方法[M].机械工业出版社,.
[3] 陈炎嗣.冲压模具实用结构图册[M].机械工业出版社,.
[4] 高长银.Pro/E5.0多轴数控加工实例[M].电子工业出版社,2010.
数控车中级操作工教学改革【2】
【摘 要】根据现代化机加工生产的需要，数控、模具专业是不少中职学校的重点专业。
在我校的教学中，数控、模具是重点建设专业。
如何做好数控、模具专业的数控车中级操作工教学工作，达到现代制造业技术人员要求，让毕业生成为合格的现代制造业所需的人才，达到中级操作工的水平，是目前我校数控、模具专业建设必须研究的一个课题。
【关键词】数控车中级操作工;教学方式和手段;思想素质;主动性
1.现代制造业数控车操作工需求的分析
数控车操作工是指操作数控车床进行切削加工旋转类的工件毛坯表面加工出合格零件的技术工人。
现代制造业的发展，对机械加工的人才有了更高的要求。
要有较高的操作技能，还要求懂得机械加工工艺和自动化生产设备的相关知识，同时企业也很重视操作工人的职业道德和个人的思想品德。
但现在的实训教学过程中，学生的`操作技能训练，学生养成良好的品行习惯、规范的数控车工工艺等等，这都是企业看重的、需要的，却得不到很好的融合，培养出来的人才是有欠缺的。
因此，在实际教学中，需要更多的思考在培养学生专业理论知识的基础上，加强培养学生的实际操作技能，并在教学过程充分展开职业道德和个人的行为品德教育，培养学生吃苦耐劳、勤俭节约、遵纪守法、积极进取和一丝不苟等优秀品质。
2.教学方式和手段
现代制造技术的更新和提高，提出了更高要求。
在教学过程中对专业的知识、强化技能、加强素质教育等方面进行探讨，结合现代企业生产技工所需及学生兴趣，探索较为有效的教学方式和手段。
2.1正确选择数控车实训教学内容和方式
数控车加工技术是现代制造技术中的重要技术。
正确选择数控车实训内容是培养新一代技术人才的重中之重。
不应出现教材知识内容滞后、脱离实际生产或学科交叉重复出现等，影响到学生学习的兴趣。
因此，需要对教学内容进行必要的增删研究。
在教学过程中，数控车床的操作训练以“知”“会”“熟”为标准，重新编排教学项目案例，重点突出技能训练和提高劳动积极性的培养。
把项目相关的基础知识融汇到技能训练中进行教学。
在教学安排中只设置一些必要的文化课，专业的理论知识与实际操作技能融汇起来。
让学生在做中学，让学生知道做一个项目需要什么知识才能完成。
提高学生的学习兴趣，培养他们的探知能力，发挥灵感创新。
例如将加工工艺知识、读图画图能力、工量刀具的选择和使用在实习操作训练过程中，由易到难，有简单到复杂的顺序进行教学和训练。
拿到项目零件图，首先教会他们读图，图纸所表达的是什么东西，是用什么东西来表达的，怎么样表达才是规范的等。
之后，工艺分析。
用什么设备可以加工出合格的零件，选择什么样的工具，夹具，量具，刀具，怎么样使用它们等问题逐一解决。
让学生在学习专业技能的同时学习专业的基础知识。
增强学生的求知欲望，提高学生学习兴趣。
在教学中体现了学生的主动性和主体作用。
教师在教学过程中才真正是起到引导和解惑的作用。
2.2加强数控车操作技能训练，规范操作
为了让学生到工厂上岗后就能得心应手的操作数控车床生产产品，在数控车操作技能教学过程中应按照中级数控车操作工的基本要求同时应该侧重于实际生产需要来进行培训。
要有较多的培训案例，老师引导学生制定出合适的生产零件的工艺，以培训生产使用的技能为主，在这个过程中兼顾了数控车中级操作工的考核要求来组织进行。
在每个项目案例培训中，应该规范技能操作，以免在培训或生产中出事故。
每一个操作环节和每一学生都必须重视。
注重考核产品的质量，让学生养成好的操作习惯和良好的质量观。
3.注重培养学生思想素质，调动学生的主动性提高教学质量
通常影响学生提高操作水平的是学生不愿意主动训练，认为辛苦，不愿意干，干了有什么用等问题。
因此，在培训过程中，应该认真解决存在的问题，提高了数控车实操教学质量。
3.1培养良好的思想素质是提高数控车实操培训质量的基础，增强学习兴趣，提高主动性的前提
学生养成艰苦奋斗、不怕累不怕麻烦的精神，有利于提高实操教学质量，有利于培养良好的工作素质和职业道德。
在培训实操过程中应该善于观察，及时加强对实操态度不端正的谋个学生进行教育和引导，认真做好一人一事的思想素质教育工作。
在教学实践中，应该树立“培养良好的思想素质与培养操作技能并重 ”的原则，把思想素质教育贯穿于整个实操教学过程，增强学生实操训练的积极性和主动性，取得了良好的教学效果。
使学生由“要我练”向“我要练”转变，学生对操作技能有了精益求精的精神，知道学习技能的重要性，勤学苦练，少有旷课和偷懒的现象了。
3.2分层教学有利于提高数控车实操教学质量
因材施教，根据学生的能力素质的不同，做不同的训练和考核标准，实施分层次教学，既让能力强兴趣高的学生“吃得饱”，又让接受能力差的学生“吃得消”，调动和维护好学生的主动积极性和求知欲。
提高教学质量。
3.3在实习中加强工作能力的培养
实习训练过程应着重培养其上岗操作能力及分析问题、解决问题的综合工作能力。
毕竟学校的实训与生产实际不是一样，各个企业不同，对员工的要求不一样。
让学生掌握现代化企业生产技术，生产操作技能和职业道德，学生还必须在相应的企业里接受职业技能和职业道德的训练。
通过到企业实际的观察和训练进一步提高学生的实际动手能力，了解企业实际生产工艺和作业流程，同时也能培养学生的质量观念、效益观念和安全文明生产习惯。
3.4在技能训练过程中考核给出正确评价
通过理论测试和项目工件的加工测试进行对学生的考核。
论理知识包括数控车的基本操作，原理，工艺;工件刀具的材料知识，制图知识，常用工夹量刀具的合理选用、调整、刃磨等。
车削出合格的普通螺纹、锥面和球圆弧面，粗车精车，测量细长轴、梯形螺纹、深孔和多孔等工件，加工各种工件时，公差等级为IT6~8和表面粗糙度为Ra1.6μm等，学生达到中级车工的技能水平。
4.结束语
提高数控车操作工培训教学质量，对于提高学生的操作技能更适应企业需求，提高学生就业竞争力有重要的意义，因此，数控车操作工实训指导老师必须加强研究探索，让我们的教学更适应社会发展的需要，为社会主义现代化发展发挥更有利的帮助。
篇2：数控电火花线切割加工实例
（一）数控快走丝电火花线切割加工示例1．手工编程加工实习（1）实习目的：①掌握简单零件的线切割加工程序的手工编制技能；②熟悉ISO代码编程及3B格式编程；③熟悉线切割机床的基本操作，（2）实习要求通过实习，学生能够根据零件的尺寸、精度、工艺等要求，应用ISO代码或3B格式手工编制出线切割加工程序，并且使用线切割机床加工出符合图纸要求的合格零件。（3）实习设备DK7725E型线切割机床。（4）常用ISO编程代码 G92 X- Y-：以相对坐标方式设定加工坐标起点。 G27 ：设定XY/UV平面联动方式。 G01 X- Y-（U- V-）：直线插补。 X Y：表示在XY平面中以直线起点为坐标原点的终点坐标。 U V：表示在UV平面中以直线起点为坐标原点的终点坐标。 G02 X- Y- I- J- G02 U- V- I- J-：顺圆插补指令。 G03 X- Y- I- J-：逆圆插补指令。以上G02、G03中是以圆弧起点为坐标原点，X、Y（U、V）表示终点坐标，I、J表示圆心坐标。 M00 ：暂停。 M02 ：程序结束。（5）3B程序格式 B X B Y B J G Z B:分隔符号；X：X坐标值；Y：Y坐标值； J:计数长度；G：计数方向；Z：加工指令。（6）加工实例图1 零件一①工艺分析：加工如图1所示零件外形，毛坯尺寸为60×60mm，对刀位置必须设在毛坯之外，以图中G点坐标（-20,-10）作为起刀点，A点坐标（-10，-10）作为起割点。为了便于计算，编程时不考虑钼丝半径补偿值。逆时钟方向走刀。②ISO程序：程序 注解G92 X-0 Y-10000 以O点为原点建立工件坐标系，起刀点坐标为（-20，-10）；G01 X10000 Y0 从G点走到A点，A点为起割点；G01 X40000 Y0 从A点到B点；
（一）数控快走丝电火花线切割加工示例1．手工编程加工实习（1）实习目的：①掌握简单零件的线切割加工程序的手工编制技能；②熟悉ISO代码编程及3B格式编程；③熟悉线切割机床的基本操作。（2）实习要求通过实习，学生能够根据零件的尺寸、精度、工艺等要求，应用ISO代码或3B格式手工编制出线切割加工程序，并且使用线切割机床加工出符合图纸要求的合格零件。（3）实习设备DK7725E型线切割机床。（4）常用ISO编程代码 G92 X- Y-：以相对坐标方式设定加工坐标起点。 G27 ：设定XY/UV平面联动方式。 G01 X- Y-（U- V-）：直线插补。 X Y：表示在XY平面中以直线起点为坐标原点的终点坐标。 U V：表示在UV平面中以直线起点为坐标原点的终点坐标。 G02 X- Y- I- J- G02 U- V- I- J-：顺圆插补指令。 G03 X- Y- I- J-：逆圆插补指令。以上G02、G03中是以圆弧起点为坐标原点，X、Y（U、V）表示终点坐标，I、J表示圆心坐标。 M00 ：暂停。 M02 ：程序结束。（5）3B程序格式 B X B Y B J G Z B:分隔符号；X：X坐标值；Y：Y坐标值； J:计数长度；G：计数方向；Z：加工指令。（6）加工实例图1 零件一①工艺分析：加工如图1所示零件外形，毛坯尺寸为60×60mm，对刀位置必须设在毛坯之外，以图中G点坐标（-20,-10）作为起刀点，A点坐标（-10，-10）作为起割点。为了便于计算，编程时不考虑钼丝半径补偿值。逆时钟方向走刀。②ISO程序：程序 注解G92 X-20000 Y-10000 以O点为原点建立工件坐标系，起刀点坐标为（-20，-10）；G01 X10000 Y0 从G点走到A点，A点为起割点；G01 X40000 Y0 从A点到B点；G03 X0 Y20000 I0 J10000 从B点到C点； G01 X-20000 Y0 从C点到D点；G01 X0 Y20000 从D点到E点；G03 X-20000 Y0 I-10000 J0 从E点到F点；G01 X0 Y-40000 从F点到A点；G01 X-10000 Y0 从A点回到起刀点G；M00 程序结束。③ 3B格式程序：程序 注解
B10000 B0 B10000 GX L1 从G点走到A点，A点为起割点；B40000 B0 B40000 GX L1 从A点到B点；B0 B10000 B20000 GX NR4 从B点到C点；B20000 B0 B20000 GX L3 从C点到D点；B0 B20000 B20000 GY L2 从D点到E点；B10000 B0 B20000 GY NR4 从E点到F点；B0 B40000 B40000 GY L4 从F点到A点；B10000 B0 B10000 GX L3 从A点回到起刀点G程序结束，④加工：按第三节中所述的机床操作步骤进行。2．自动编程加工实习（1）实习目的及要求：①熟悉CNC-10A编程系统的绘画功能及图形编辑功能；②熟悉CNC-10A编程系统的自动编程功能；③掌握CNC-10A控制系统的各种功能。（2）实习设备：DK7725E型线切割机床及CNC-10A控制、编程系统。图2 零件二（3）加工实例：①工艺分析：加工如图2所示五角星外形，毛坯尺寸为60×60mm，对刀位置必须设在毛坯之外，以图中E点坐标（-10,-10）作为对刀点，O点为起割点，逆时钟方向走刀。图3 “OC”直线参数窗② 绘画：首先绘出直线“OC”：在图形绘制界面上，鼠标左键轻点直线图标，该图标呈深色，然后将光标移至绘图窗内。此时，屏幕下方提示行内的“光标”位置显示光标当前坐标值。将光标移至坐标原点(注：有些误差无妨，稍后可以修改)，按下左键不放，移动光标，即可在屏幕上绘出一条直线，在弹出的参数窗中可对直线参数作进一步修正，如图3。确认无误后按“Yes”退出，完成“OC”直线的输入。图4 “CA”直线参数窗绘制“CA”直线：光标依次点取屏幕上“编辑”→“旋转” →“线段复制旋转”。屏幕右上角将显示“中心”（提示选取旋转中心），左下角出现工具包，光标从工具包中移出至绘画窗，则马上变成“田” 形，将光标移至“C”点上（呈‘×’形）轻点左键，选定旋转中心，此时屏幕右上角又出现提示“转体”，将“田”型光标移到“OC”线段上（光标呈‘手指’形），轻点左键，在弹出的参数设置窗中进行参数设置，如图4，确认无误后按“Yes”键退出，将光标放回工具包，完成“CA”直线输入。绘制“DA”直线：其方法与“CA”直线绘制基本相同，旋转中心点为“A”点，旋转体为“CA”直线，参数设置如图5。绘制“DB”直线：方法同上。绘制“OB”直线：光标点取直线图标，将光标移至B点，光标呈“×”形，拖动光标至O点（呈‘×’形），在弹出的直线参数窗中对参数进行修正，如图6，按“Yes”键完成直线“OB”的输入。图5 “DA”直线参数窗 图6 “OB”直线参数窗 图7 编程参数窗图形编辑：光标点取修剪图标，图标呈深色，将剪刀形光标依次移至线段“IH”、“HG”、“GF”、“FJ”、“FI”上，线段呈红色，轻点左键，删除上述五条线段，然后将光标放回工具包。倒R5圆角：光标点取圆角图标，将“∠R”形光标分别点取I、H、G、F、J点（光标呈‘×’形），朝倒圆角处拖出光标，在弹出的参数窗中将R值设为5，按回车键退出。图形清理：由于屏幕显示的误差，图形上可能会有遗留的痕迹而略有模糊。此时，可用光标选择重画图标（图标变深色），并移入绘画窗，系统重新清理、绘制屏幕。
通过以上操作，即完成了完整图形的输入。然后进行图形存盘。图8 路径选择放大窗③ 自动编程：鼠标左键轻点“编程” →“切割编程”，在屏幕左下角出现一丝架形光标，将光标移至屏幕上的对刀点，按下左键不放，拖动光标至起割点(注：有些误差无妨，稍后可以修改)，在弹出的参数窗中可对起割点、孔位（对刀点）、补偿量等参数进行设置。其中补偿量与钼丝半径大小、走丝方向、切割方式（割孔还是割外形）以及放电间隙有关，要根据具体情况合理选择，如图7。参数设置好后，按“Yes”确认。随后屏幕上将出现一路径选择放大窗，如图8。“路径选择窗”中的三角形红色指示牌处是起割点，上下或左右线段表示工件图形上起割点处的上下或左右各一线段，分别在窗边用序号代表(C表示圆弧，L表示直线，数字表示该线段作出时的序号)。窗中“+”表示放大钮，“－”表示缩小钮，根据需要用光标每点一下就放大或缩小一次。选择路径时，可直接用光标在序号上轻点左键，序号变黑底白字，光标轻点“认可”即完成路径选择。当无法辨别所列的序号表示哪一线段时，可用光标直接指向窗中图形的对应线段上，光标呈手指形，同时出现该线段的序号，轻点左键，它所对应线段的序号自动变黑色。路径选定后光标轻点“认可”，“路径选择窗”即消失，同时火花沿着所选择的路径方向 进行模拟切割，到“OK”结束。如工件图形上有交叉路径，火花自动停在交叉处，屏幕上再次弹出“路径选择窗”。同前所述，再选择正确的路径直至“OK”。系统自动把没切割到的线段删除，呈一完整的闭合图形。火花图符走遍全路径后，屏幕右上角出现“加工开关设定窗”，如图9，其中有5项选择：加工方向、锥度设定、旋转跳步、平移跳步和特殊补偿。图9 加工开关设定窗加工方向：有左右向两个三角形，分别代表逆／顺时针方向，红底黄色三角为系统自动判断方向。（特别注意：系统自动判断方向一定要和火花模拟的走向一致，否则得到的程序代码上所加的补偿量正负相反）若系统自动判断方向与火花模拟切割的方向相反，可用鼠标键重新设定，将光标移到正确的方向位，点一下左键，使之成为红底黄色三角。因本例无锥度、跳步和特殊补偿，故不需设置。用光标轻点加工参数设定窗右上角的小方块“口”按钮，退出参数窗。屏幕右上角显示红色“丝孔”提示，提示用户可对屏幕中的其他图形再次进行穿孔、切割编程。系统将以跳步模的形式对两个以上的图形进行编程。因本例无此要求，可将丝架形光标直接放回屏幕左下角的工具包(用光标轻点工具包图符)，完成线切割自动编程。退出切割编程阶段，系统即把生成的输出图形信息通过软件编译成ISO数控代码(必要时也可编译成3B程序)，并在屏幕上用亮白色绘出对应线段。若编码无误，两种绘图的线段应重合(或错开补偿量)。随后屏幕上出现输出菜单。菜单中有代码打印、代码显示、代码转换、代码存盘、三维造型和退出。在此，选择送控制台，将自动生成的程序送到控制台进行加工。至此，一个完整的工件编程过程结束，即可进行实际加工。④加工：按第三节中所述的机床操作步骤进行操作。（二）数控慢走丝电火花线切割加工示例1．零件及加工要求图10 冲裁模凸模图11 加工路径图10所示为一精密冲裁模的凸模，其厚度为30mm，材料采用SKD-11，零件的公差要求为：基本尺寸有一位小数的，公差为土0．10mm；基本尺寸有两位小数的，公差为土0．02mm；基本尺寸有三位小数的，公差为土0．002mm。2．准备工作由于该零件精度较高，主要部分采用慢走丝电火花线切割机床加工，零件在线切割之前就进行了精加工，三个相互垂直的面的加工精度控制得较好，且线切割余量少。加工路径见图11中的实线部分，图中双点划线为毛坯形状。
3．操作步骤及内容要达到工件精度要求，必须采用少量、多次切割。加工余量逐次减少，加工精度逐渐提高。从开机到加工结束的具体操作步骤大致如下。（1）合上总电源开关。（2）按下控制面板上的按钮，启动数控系统及机床。（3）安装并找正工件。（4）按机床操作说明书的要求，通过在不同操作模块间的切换，完成生成工件切割的程序，调整电极丝垂直度，将电极丝移至穿丝点等基本操作。（5）选择合适的加工参数，并在加工过程中将各项参数调到最佳适配状态，使加工稳定，达到质量要求。（6）切割结束后，取下工件。篇3：数控电火花线切割加工原理
电火花数控线切割加工的过程中主要包含下列三部分内容(如图a所示):
（1）电极丝与工件之间的脉冲放电，
（2）电极丝沿其轴向(垂直或Z方向)作走丝运动。
（3）工件相对于电极丝在X、Y平面内作数控运动。
图a 电火花线切割加工原理图
(1)电火花线切割加工时电极丝和工件之间的脉冲放电
电火花线切割时电极丝接脉冲电源的负极，工件接脉冲电源的正极。在正负极之间加上脉冲电源，当来一个电脉冲时，在电极丝和工件之间产生一次火花放电，在放电通道的中心温度瞬时可高达10000°C以上，高温使工件金属熔化，甚至有少量气化，高温也使电极丝和工件之间的工作液部分产生气化，这些气化后的工作液和金属蒸气瞬间迅速热膨胀，并具有爆炸的特性。这种热膨胀和局部微爆炸，将熔化和气化了的金属材料抛出而实现对工件材料进行电蚀切割加工。通常认为电极丝与工件之间的放电间隙在0.O1mm左右，若电脉冲的电压高，放电间隙会大一些。
为了电火花加工的顺利进行，必须创造条件保证每来一个电脉冲时在电极丝和工件之间产生的是火花放电而不是电弧放电。首先必须使两个电脉冲之间有足够的间隔时间，使放电间隙中的介质消电离，即使放电通道中的带电粒子复合为中性粒子，恢复本次放电通道处间隙中介质的绝缘强度，以免总在同一处发生放电而导致电弧放电，
一般脉冲间隔应为脉冲宽度的4倍以上。
为了保证火花放电时电极丝不被烧断，必须向放电间隙注人大量工作液，以便电极丝得到充分冷却。同时电极丝必须作高速轴向运动，以避免火花放电总在电极丝的局部位置而被烧断，电极丝速度约在7~10m/s左右。高速运动的电极丝，还有利于不断往放电间隙中带入新的工作液，同时也有利于把电蚀产物从间隙中带出去。
电火花线切割加工时，为了获得比较好的表面粗糙度和高的尺寸精度，并保证电极丝不被烧断，应选择好相应的脉冲参数，并使工件和钼丝之间的放电必须是火花放电，而不是电弧放电。
(2)电火花线切割加工的走丝运动
为了避免火花放电总在电极丝的局部位置而被烧断，影响加工质量和生产效率。在加工过程中电极丝沿轴向作走丝运动。走丝原理如图b所示。钼丝整齐地缠绕在储丝筒上，并形成一个闭合状态，走丝电机带动储丝筒转动时，通过导丝轮使钼丝作轴线运动。
图b 走丝机构原理图
(3)X、Y坐标工作台运动
工件安装在上下两层的X、Y坐标工作台上，分别由步进电动机驱动作数控运动。工件相对于电极丝的运动轨迹，是由线切割编程所决定的。
图c 上层工作台的传动示意图
篇4：模具的数控加工论文
模具数控加工编程问题与解决措施
【摘要】随着社会不断进步，数控技术迅猛发展，被广泛应用到模具零部件制造过程中，发挥着不可替代的作用。在模具数控加工编程过程中，由于受到各种主客观因素影响，工艺编制存在各种问题，急需要通过不同途径采取有效的措施加以解决，提高零部件加工效率与质量。
【关键词】模具数控加工编程;问题;解决措施;分析
1工序与工步划分、顺序安排
在模具数控加工编程中，数控机床工序趋向集中化，如果应用到生产中的机床、零部件装夹逐渐减少，零部件加工效率也会有所提升。但由于工序过分集中，数控机床工序特别长，大大降低了模具数控加工编程准确率，增加了模具数控加工编程检索难度，降低了零部件加工效率与质量。在模具数控加工编程过程中，相关人员必须结合零部件加工内容，数控加工设备具体情况，动态控制对应工序“集中化、分散化”程度，必须严格遵循“先粗后精”工艺原则。如果零件的加工刚度较小，粗加工后必须对其进行合理化的校形，有效消除存在的残余应力，避免零部件变形，使其更好地投入到使用中。在此过程中，相关人员还要准确把握工序先后次序，避免加工编程中多次定位、换刀，降低加工效率。如果孔系同轴度要求特别高，相关人员必须借助连续换刀，顺利完成同轴孔系加工，为加工剩余坐标位置孔做好铺垫，避免受到重复定位误差的影响，在一定程度上提高孔系同轴度，有效衔接数控加工工序、普通加工工序、辅助工序等，确保各工序顺利进行。
2确定好刀点、换刀点
在模具数控加工编程中，经常出现刀点、换刀点位置不准确问题，降低了零部件加工精准度。相关人员必须综合分析各影响因素，严格遵循相关原则，要多角度分析对刀重复精度，尤其是成批生产，借助机床，校准刀点位置，为加工中检查零部件提供便利。如果零部件加工精度要求较低，相关人员可以将工件、夹具某表面当作对应的对刀面，如果精度要求较高，必须尽可能将零件设计基准、工艺基准作为刀点。以孔定位零件为例，孔的中心可以作为对应的刀点;以对称零件为例，零件表面与底面中心都可以作为刀点，要确保换刀之后还可以继续对刀。在加工过程中，如果必须换刀，相关人员必须确定好换刀点，以工序内容安排为基点，选择适宜的换刀点位置，有效防止换刀中工件、夹具等被刀具损坏，大都需要设置在零件轮廓外面。
3注重加工路径规划
3．1零件圆弧轮廓表面、平面铣削
就加工路径而言，是指在数控加工中刀具运动轨迹，又被称之为走刀路线，零件加工精度与效率与其有着密不可分的联系。在加工路径规划中，也极易出现各种问题，比如，在零件铣削中，出现法向切入与切出问题。在铣削零件中，相关人员必须准确把握主轴系统、刀具二者刚度具体变化情况，在径向切入中，切入之后零件运动方向随之发生变化，会出现进给停顿现象，切削力大幅度减小，工件表面会留下明显的凹痕，切出后也会出现相同的.情况。通常情况下，要采用切向切入与切出方法，确保工件表面具有一定的粗糙度。相应地，工件切向切入切出结构示意图如图1．在加工中，如果零件孔位置精度要求特别高，镗孔路线要和孔定位方向相同，有效防止零件受到反向间隙影响。以进给路径为例，在加工孔IV中，III到IV孔的孔距精准度都会受到X轴反向间隙影响。相应地，精镗孔系合理路径结构示意图如图2。
3．2平面零件内槽封闭轮廓铣削
在铣削平面零件内槽封闭性轮廓过程中，切入、切出的部分都不能出现外延部分，要以零件轮廓为基点，沿着其法线，合理切入、切出，将零件轮廓几何元素交汇位置作为对应的切入点。根据图3，在a和b图中的进给路径作用下，工件内腔中的所有面积都能切完，不会出现死角，也不会损坏零件轮廓。但在切入、切出中必须合理控制重复进给搭接量，根据a图所示，所采用的行切方法会导致进给中起点与终点位置留下对应的残留高度，无法满足工件表面所规定的具体表面粗糙度数值。就b图而言，根据数值计算方法，其环切法刀位点计算极其复杂化，进给路径太长。就c来说，在采用行切法的基础上，环切一刀，是一种可行的进给路径，满足工件表面粗糙度具体要求。相应地，下面a、b、c图是平面零件内槽的具体铣削路径。
4合理选择刀具、切削用量
在数控加工过程中，刀具的合理选择至关重要，关乎加工效率与质量，加上数控加工要求特别高，用于其中的刀具必须具备较高的精度、较好的刚性，尺寸稳定等。在选择刀具的时候，以铣削平面为例，端铣刀的使用特别多，通常情况下需要走到两次，即粗铣、精铣，精铣时所用刀具直径要大于粗铣;以铣削平面零件周边轮廓为例，其中的凸台、凹槽都要采用立铣刀。在选择切削用量的时候，要以加工类型为准，粗加工中要考虑其经济型、加工成本，精加工还要考虑切削效率、加工精准度。
5结语
总而言之，在模具制造过程中，数控加工是不可忽视的重要环节之一，数控加工技术被广泛应用其中。在模具数控加工编程中，相关人员必须结合其存在的问题，合理划分工序与工步，准确把握其顺序，确定好刀点、换刀点，加强路径规划，选择适宜的刀具、切削用量等，优化利用多样化的模具加工编程技巧，动态控制刀具运动情况，提高模具型面数控加工整体质量，提高加工效益。
参考文献:
［1］朱明斌．数控技术中模具零件加工中存在问题以及解决对策———以“平衡肘锻造模具加工”分析［J］．科技传播，(08):85，102．
［2］尹耀康．在数控模具制作中的影响因素及改进措施探析［J］．科技展望，(06):65．
［3］刘荣萍，邓卫华．复杂型面数控加工工艺及编程技术研究［J］．航空制造技术，(22):83～88．
篇5： 模具-数控加工类简历
目前所在： 广州 年 龄： 19
户口所在： 湖南 国 籍： 中国
婚姻状况： 未婚 民 族： 汉族
求职意向
人才类型： 应届毕业生
应聘职位： 自动控制工程师/技术员：操作员（编程员）
工作年限： 0 职 称： 初级
求职类型： 实习可到职日期： 两个星期
月薪要求： 1000以下 希望工作地区： 广州,东莞,深圳
工作经历
志愿者经历
教育背景
毕业院校： 永州振华技校
最高学历： 中专 获得学位: 毕业日期： -10
专 业 一： 模具-数控加工类 业 二： 乒乓
起始年月 终止年月 学校（机构） 所学专业 获得证书 证书编号
-09 2008-09 永州振华技校 模具数控 - -
语言能力
外语： 英语 较差 粤语水平： 较差
其它外语能力：
国语水平： 一般
工作能力及其他专长
作为应届生求份工作发挥自己潜.才能........
详细个人自传
脚踏实地行天下 作为学徒的.我 需要学得过硬的技术 让微渺的我创造非凡的价值....
篇6：汽车覆盖件模具数控加工方法论文
摘要：当前我国的汽车行业已经进入高速发展期，并且对生产的汽车质量也提出了新的要求，所以在汽车生产过程中，覆盖件模具需要满足相关要求才可进行应用。基于对汽车覆盖件模具生产所需满足条件的探究，本文提出了汽车覆盖件模具的数控加工方法，充分提升汽车覆盖件模具的质量，从而让我国的汽车产业能够在新时期获得更好发展。
关键词：凄恻覆盖件；模具；数控加工
在汽车覆盖件模具的数控加工过程中，需要以汽车覆盖件模具的相关要求进行加工，而各类汽车覆盖件需要有模具控制相关参数，所以在覆盖件模具的加工过程中，需要从多个方面进行考虑让模具质量能够满足相关要求。另外在数控加工中，主要控制内容为刀具参数、刀具走向线路等，在具体给的加工过程中，需要对这些内容进行详细设计与控制。
篇7：汽车覆盖件模具数控加工方法论文
2.1刀具选择
刀具是许多生产企业不可或缺的生产工具。对于汽车覆盖件而言，刀具能通过恰当的刀具控制给汽车生产及加工带来较好的反馈。但是，刀具的选择如若不当，就会给汽车生产及加工带来很大的困扰。当刀具选择错误时，汽车覆盖件会形成许多错误操作。这些错误操作严重的话会给生产过程带来许多阻挠。而其产生的漏洞也是影响较大，较为严重的会影响到汽车的整体安全性能。在数控加工的过程，刀具对最终生产的汽车覆盖件模具有极其重大的影响，所以在实际加工前，需要对刀具进行合理选择，在刀具选择的过程中需要从以下方面进行考虑：①刀具库存。对于模具生产企业来说，虽然会储备大量的刀具，但是各类刀具的储量存在一定差别，为了提升加工企业的运行效率，需要在满足加工要求的基础上尽量应用储量更高的刀具。②刀具直径。刀具直径能够对模具的加工精度造成重大影响，并且不同直径的刀具能够加工的零件尺寸也存在很大不同，所以在刀具直径的选择过程中，要按照相关规定根据模具中结构的最小直径确定刀具直径。③加工效率。在满足不同阶段加工精度的基础上，应用大直径刀具能够从根本上提升模具的加工效率，所以在刀具的选择过程中，要以此为基础进行刀具选择。径，结合对各类刀具库存的了解，可以合理进行刀具选择。
2.2粗加工过程参数选择
粗加工过程的参数选择包括以下内容：①刀具参数确定。对于粗加工过程来说，由于需要切削到大量材料，为了提升效率，需要根据上述公式进行刀具直径确定，以提升模具的加工效率。②余量预留。粗加工过程需要能够为模具精加工过程打下基础，所以在模具的实际加工过程中，粗加工虽然能够在形状上对模具进行塑造，但是需要留有一定余量，该余量参数的确定需要根据模具的具体要求确定。③走刀方式。为了能够缩短粗加工过程的时间，需要对走刀方式进行合理设计，在该过程中需要最大限度降低刀轨长度。在实际设计过程中，需要能够充分提升模具的金属切除率，金属切除率计算公式如下：z=1000Vfa在该公式中，V、f、a代表切削速度、进给量和切削深度，通过该公式可以确定金属切除率。另外在该过程中还需要考虑不同参数对刀具使用寿命的影响，由于V、f和a对刀具寿命有不同程度的影响，所以在具体参数选择过程中，需要根据影响程度进行参数确定。
2.3精加工过程参数选择
精加工时汽车覆盖件模具的最后加工过程，所以精加工质量将直接决定该模具能否被有效使用，精加工过程的特点包括以下方面：①加工内容较少。经过粗加工过程，已经将模具的剩余部分金属进行了有效切割，并且遗留的余量较为均匀，所以对于精加工过程来说，需要加工的内容大幅降低。②曲面加工过程。对于汽车覆盖件模具来说，通常含有大量自由曲面，为了提升对曲面部分的加工精度，在实际加工过程中，需要对曲面部分进行干涉判断。通过对切削速度和进给量的关系可以确定，要获取最大利润，需要在满足加工精度要求的基础上最大限度提高进给量[2]。
2.4走刀路线设计
在汽车覆盖件模具的加工过程中，走刀路线的需要根据以下要求进行确定：①保证精加工质量以及粗加工后的模具表面粗糙程度。对于模具的精加工来说，需要保证模具表面粗糙程度的基础上才能更好的进行加工，但是同时粗糙程度差异不能过大，防止过大粗糙度差值降低精加工刀具寿命，所以在路线设计过程中，需要尽量降低抬刀次数，保证粗糙程度能够满足精加工要求。②方便数值计算。在数控加工过程中，需要通过数值计算合理进行程序编写，所以在走刀路线设计时，需要最大程度降低走刀路线的复杂程度，降低编程的困难性。③提升加工效率。对于数控加工过程来说，进刀和退刀过程需要消耗大量时间，所以在走刀路线设计中，要最大程度保证能够一次完成加工，从而大幅度提升模具加工效率。
3结论
综上所述，在汽车覆盖件模具的数控加工过程中，模具加工需要满足精确性要求、可重复性要求和程序正确性要求。要满足以上要求，在加工过程中需要进行精、粗加工刀具参数选择、加工参数设计以及走刀路线确定，充分保证加工出的模具能够满足设计要求。
参考文献：
[1]白雀跃.汽车覆盖件模具数控加工工艺研究[D].长安大学，.
[2]冯长林.汽车覆盖件模具数控加工CAPP技术研究[D].湖南大学，.
篇8：汽车覆盖件模具数控加工方法论文
汽车覆盖件模具是汽车生产质量的主要模块。在汽车生产过程中，汽车工厂不仅需要对汽车模型进行设定，还需要对汽车生产过程中所需要的多种配件进行合理的采购及组装。在完成配件收集后，汽车就可以进行加工及组装了。在这个过程中，汽车覆盖件模具加工也是非常重要的。对于工厂而言，汽车覆盖件模具加工如若控制好各项指标的精确度，就可更好地做好汽车覆盖件的加工。在数控加工过程中，粗加工、半精加工、清根与精加工等四个过程都不可或缺。在实际生产加工流程里，覆盖件模具的形成也需要生产厂家能根据模型构建进行定制化选配。其中，汽车覆盖件的供应商应当是具有国家认证的供应资质，并具备一定的专利及优势。如此，汽车覆盖件模具的生产及加工就能形成较好的局面。为此，汽车覆盖件模具加工应当对所需要求进行控制。对于汽车覆盖模具来说，在加工过程中主要需要满足的要求包括包括以下方面：①精确性要求。对于汽车的各类零件来说，只有满足精确性要求才能从根本上提升汽车的质量和性能，所以对于汽车覆盖件模具来说，精确性要求为所有要求的基础。当前在模具设计中，已经开始广泛应用CATIA软件进行建模，提升了零件生产和绘制的精确性，要提升生产过程的精确度，需要经过粗加工、半精加工、清根与精加工4个过程，从而保证模具的数控加工效果能够满足模具的设计要求。②程序正确性。数控机床的一个重要特点就是通过电脑进行模具加工，在具体的操作过程中，应用数控机床的显示屏进行程序编写。为了能够让机床正确运行，需要保证工作人员的编程正确性，最终实现对覆盖件模具的合理生产[1]。③可重复性。一些汽车覆盖件模具属于可消耗品，所以在模具加工过程中，模具设计图、编写的程序都需要具备很强的可重复性，并且在重复生产的'过程中保证模具的精确度。所以对于汽车覆盖件的生产过程来说，可重复性也成为了一个重要的考虑因素。
篇9：塑料凹模的数控加工方法论文
1塑料凹模参数的设计工作
由于塑料凹模的实际设计和制造过程中涉及到了自由曲面、光滑过度等复杂造型的设计和制造方法，因此针对塑料凹模参数的设计工作内容主要包括了对其材料中毛坯、加工余量以及定位基准的参数设计，通过上述参数设计工作的实施保证塑料凹模在数控加工制造的过程中能够拥有较好的质量和精度。具体来讲，相关工作人员首先应该针对塑料凹模实际加工过程中的零件加工顺序做好安排，对塑料凹模的加工工具畸形整理和清洁，一般来说塑料凹模毛坯零件的加工顺序属于先主后次、先近后远、先里后外、先粗加工后精加工的顺序进行毛坯材料的加工；其次，工作人员应该针对毛坯零件的性能参数以及质量参数包括材料的组成成分、屈服强度、延长率、断面收缩率以及布氏硬度完成对毛坯材料的选择和确定工作，对毛坯材料的各个断面和截面的尺寸进行选择调整，按照塑料凹模零件对于毛坯材料的质量要求完成对毛坯材料的选择和交给你个工作；同时，工作人员应该正确的完成对毛坯材料在加工完毕以后加工余量的分析和计算工作，正确的规定加工余量的数值以更加有效的提高塑料凹模数控加工过程中的精度，工作人员应该真对包括毛坯材料的表面粗糙度、材料表面缺陷层的深度、材料的空间偏差值、材料表面几何形状的误差、材料的装夹误差以及材料的实际加工要求和材料性能的要求完成对加工余量的有效计算和控制，同时操作人员还应该充分考虑毛坯材料加工过程中可能出现的热量变形、应力变形等问题，保证最后加工而成的塑料凹模能够充分满足设计图纸的规定要求；最后，工作人员应该做好对塑料凹模材料加工定位基准的分析准备工作，使其达到相应的规定要求和质量要求，保证塑料凹模材料加工过程中的顺利展开。
2塑料凹模三维模型的构建
塑料凹模三维模型的构建过程就是对UG系统软件的应用过程，相关工作人员应该根据UG系统软件的类型具体展开对塑料凹模三维模型的.构建工作，一般来说工作人员可以根据塑料凹模的实际参数和性能展开塑料凹模草图的建立工作，这一过程中工作人员可以综合采取各种方法保证塑料凹模草图的尺寸以及形状和其他相关的参数符合工程设计的要求；其次工作人员可以根据UG系统软件中的建模按钮、扫掠按钮、拉伸以及求差等操作按钮的综合使用来最终完成对塑料凹模整体三维模型的构建工作，保证塑料凹模三维模型确实符合工程的设计和制造要求，确保其相关参数中没有出现计算上的失误以及造型上的失误。
篇10：塑料凹模的数控加工方法论文
具体来讲，工作人员在确定塑料凹模具体的加工工艺流程时具体应该做好包括对机床的选择确定工作、对塑料凹模加工过程中夹具的选择确定工作、对塑料凹模加工工序的确定工作、对塑料凹模加工过程中走刀路线的确定、加工刀具的确定、切削用量的确定、切削液的确定以及对刀点的确定和嘴周的工艺文件编制工作等内容，工作人员应该保证上述工艺流程中任何一项内容都应该进行的全面细致并且不出现失误，以免因为细节而影响了塑料凹模的整体加工质量。举例来讲，工作人员应该在刀具的选择过程中保证刀具能够有效的适应数控机床高速、高效以及自动化程度高的工作特点，一般来说数控加工刀具的类型包括通用道具、通用连接刀柄以及少量专用刀柄等相关类型，这其中刀柄需要与刀具实现紧固的连接并且安装在数控机床的动力头上，因此当前已经形成了标准化和系列化的刀具类型。除此之外，刀具还可以根据其自身刀具结构的不同、刀具制作材料的不同分为更多的类型和样式，工作人员应该根据实际情况完成对刀具的选择和确定工作，在塑料凹模的加工过程中刀具首先应该满足刚性好、耐用性能好以及刀具的几何角度参数和排屑性能能够符合塑料凹模加工过程中的诸多要求等，日本三注公司的硬质合金刀具，包括D20和D10端铣刀、D10R0.5圆鼻刀以及D105球头铣刀等等就较为符合本次塑料凹模的加工制作要求。
4塑料磨具的数控加工编程工作
塑料磨具的数控加工编程工作也是保证塑料磨具加工工艺能够顺利实施并且取得良好的质量效果的重要工作内容，也是UG系统在设计和加工塑料磨具过程中的主要控制操作内容，其主要包括对数控机床的初始参数进行设定、对刀具的参数进行创建、对加工操作的编程参数进行创建、半精工操作的编程参数创建、等高度的加工参数创建、固定轴轮廓加工参数的创建、清根加工编程参数的创建以及最后模拟刀轨和清理处理的操作创建等等内容，施工人员应该严格按照UG系统的操作规程和编程规程完成对上述操作内容的操作创建，保证上述操作内容能够实现完美的衔接，保证上述操作内容能够有效的提高塑料磨具的加工性能和加工质量。
5结束语
综上所述，文章对UG系统在塑料磨具的设计以及加工制作过程中的应用进行了具体的分析，工作人员应该加强对UG系统软件应用过程熟练度的掌握，保证其能够有效的发挥UG系统在设计制造塑料凹模这种复杂零件结构过程中的强大作用，提升复杂零件的性能以及加工质量。
