水准测量的主要技术要求有哪些？

“南风天”通过精心收集，向本站投稿了8篇水准测量的主要技术要求有哪些？，下面小编给大家带来水准测量的主要技术要求有哪些？，希望能帮助到大家!

篇1：水准测量的主要技术要求有哪些？

，

控制桩的埋设和保护控制桩应按照规程规定的标准进行埋设，一般应埋设在距基坑放坡线1 m以外的坚固地方，其深度应大于当地的冻土线深度，桩顶周围应砌筑20 cm高的保护台或设置其他保护措施

篇2：水准测量实验报告

一、实验目的

熟悉水准仪的基本构造，初步掌握水准仪的使用方法。

二、实验内容

1、熟悉DS3型水准仪的基本构造，了解其主要部件的名称、作用和使用方法。 2、练习水准仪的安置、瞄准、精平和读数。 3、测量地面上两点间的高差。

三、仪器和工具

DS3型水准仪1台，水准尺2根，自备计算器、铅笔、小刀、记录板。

四、方法和步骤

1、安置仪器

将三脚架张开，使其高度适当，架头大致水平，并将脚尖踩入土中。再开箱取出仪器，将其固连在三脚架上。

2、认识仪器

指出仪器各部件的名称，了解其作用并熟悉其使用方法，同时弄清水准尺的分划与注记，掌握读尺方法。

3、粗略整平

粗略整平就是旋转脚螺旋使圆水准器气泡居中，从而使仪器大致水平。先用双手同时向内（或向外）转动一对脚旋钮，使圆水准器气泡移动到中间，再转动另一只脚旋钮使圆气泡居中，通常需反复进行。注意气泡移动的方向与左手拇指或右手食指运动的方向一致。

4、瞄准水准尺、精平与读数 （1）瞄准

转动目镜调焦螺旋进行对光，使十字丝分划清晰；然后竖立水准尺于某地面点上，松开水准仪制动螺旋，转动望远镜，用准星和照门粗略瞄准水准尺，旋紧制动螺旋；转动物镜调焦螺旋，使看清水准尺影像；再转动水平微动螺旋，使十字丝纵丝靠近水准尺一侧；若存在视差，则应仔细进行目镜调焦和物镜调焦予以消除。

（2）精平

转动微倾螺旋使符合水准器气泡两端的影像吻合成一圆弧抛物线形状，使视线在照准方向精确水平。

（3）读数

用中丝在水准尺上读取4位读数，即m，dm，cm及mm位。读数时应先估出mm数，然后按m，dm，cm及mm，一次读出4位数。

5、测定地面两点间的高差。

（1）在地面选定A、B两个较坚固的点作后视点和前视点，分别立尺。

（2）在A、B两点之间安置水准仪，使仪器至A、B两点的距离大致相等。

（3）每人独立安置仪器、粗平、照准后视点A点上的水准尺，精平后读数，此为后视读数，并记入附表中测点A一行的后视读数栏下；再照准前视点B点上的水准尺，精平后读取前视读数，并记入附表中测点B一行的前视读数栏下。

（4）计算A、B两点的高差hAB=后视读数-前视读数

（5）改变仪器高度，由同一小组其他成员再测，所测高差之差不应超过±6mm。

五、注意事项

1、水准尺应专人扶持，保持竖直，尺面正对。

2、中心连接螺旋不宜拧得太紧，以防破损。水准仪上各部位螺旋操作时用力不得过猛。 3、读数时要注意消除视差。要以十字丝的横丝读数，不要误用上、下丝。读数时应看清尺上的上下两个分米（dm）注记，从小到大进行。

4、读数前水准管气泡要严格居中，读数完毕检查确认气泡仍居中，读数方可记录。

六、实验记录

水准测量记录

班级第 组日期年月 日

七、误差分析

篇3：水准测量实验报告

一、实验目的

认识水准仪的基本构造，了解各部件的功能；

能准确读取水准尺读书；

初步掌握使用水准仪的操作要领、基本步骤和方法。

练习普通水准测量一测站的测量、记录和计算。

二、实验器具

DS3微倾式水准仪l台、水准尺1对、三脚架

三、实验内容

认识仪器对照仪器，指出目镜及其调焦螺旋、物镜、对光螺旋、管水准器、圆水准器、制动和微动螺旋、微倾螺旋、脚螺旋等，了解其作用并熟悉其使用方法。对照水准尺，熟悉其分划注记并练习读数。记录并计算出两点间高差。

四、实验步骤

水谁仪在一个测站上的操作顺序为：安置仪器——粗略整平——瞄准水淮尺——精确置平读数。安置仪器先将仪器的三脚架张开，使其高度适中，架头大致水平，并将脚架踩实；再开箱取出仪器，将其固连在三脚架上。粗平双手食指和拇指各拧一只脚螺旋，同时以相反的方向转动，使圆水准器气泡向中间移动；再拧另一只脚螺旋，使圆气泡居中。瞄准在离仪器不远处选一点A，并在其上立一根水准尺；转动目镜调焦螺旋，使十字丝清晰；松开制动螺旋，转动仪器，用缺口和准星大致瞄准A点水准尺，拧紧制动螺旋；转动对光螺旋看清水准尺；转动微动螺旋使水准尺位于视线中央；再转动对光螺旋，使目标清晰并消除视差

4、精平转动微倾螺旋，使符合水准管气泡两端的半影像吻合（成圆弧状），即水准管气泡居中

5、读数从望远镜中观察十字丝横丝在水准尺上的分划位置，读取4位数字，即直接读出m、dm、cm的数值，估读mm的数值，记为后视读数a。注意读数完毕时水准管气泡仍需居中。若不居中，应再次精平，重新读数。

6、记录与计算按照高差=后视读数—前视读数，计算两点间的高差。

五、实验数据

水准仪认识观测记录表（单位：m）

仪器号码：天气：晴转多云

观测者：第三组成员

日期：20xx—2—27

呈象：

记录者：第三组成员

安置仪器次数

测点

后枧

前视

高差

高程

1

A

1.418

—0.020

100.000（假定）

（冯：测曹：前

B

1.438

99.980

王：后蒲：录）

2

A

1.222

—0.021

100.000（假定）

（曹：测冯：前

王：后蒲：录）

B

1.243

99.979

3

A

1.818

—0.020

100.000（假定）

（蒲：测曹：前

B

1.838

99.980

冯：后王：录）

4

A

1.516

—0.017

100.000（假定）

（王：测蒲：前

B

1.533

99.983

冯：后曹：录）

首先，我们基本掌握了测量学知识，知道如何正确使用水准仪。测量学是研究地球的形状和大小以及确定地面（包含空中、地下和海底）点位的科学。既然是要测量就离不开实践。

实践是对测量学知识的最好检验，只凭在课堂上的听课看视频是远远不够

的，对仪器的使用更是一知半解。刚开始测量的时候，我们的心里还有一点小小的不安。

但当我们动手测量的时候，发现其实并不难，听别人一说或者翻阅一下课本，然后自己

动手操作一遍，就基本掌握了方法。要想提高效率和测量精度，还要经常练习，这样才能做到举一反三。其次我懂得了做任何事情都要认真细致，不能有丝毫的马虎，特别是在使用水准仪这样精密的仪器时，更要做到精益求精。我们每个组员都学到知识而且会实际操作，绝非为了抢时间，赶进度，草草了事收工。我们深知搞工程这一行，需要的就是细心，做事严谨。

七、实验所存在问题以建议

1、一直不能调节水平；

2、调焦时，一直找不到水准尺的位置；

3、记录数据有问题，其中一组数据存在明显的偏差；

在经过多次试验，我组逐一解决了上述问题

注意事项：

水准尺应专人扶持，保持竖直，尺面正对仪器。

中心连接螺旋不宜拧得太紧，以防破损。水准仪上各部位螺旋操作时用力不得过猛。

读数时要注意消除视差。要以十字丝的横丝读数，不要误用上、下丝。读数时应看清尺上的上下两个分米注记，从小到大进行。

读数前水准管气泡要严格居中，读数完毕检查确认气泡仍居中，读数方可记录。

篇4：水准测量实验报告

一、绪言

水准测量是用水准仪和水准尺测定地面上两点间高差的方法。在地面两点间安置水准仪，观测竖立在两点上的水准标尺，按尺上读数推算两点间的高差。通常由水准原点或任一已知高程点出发，沿选定的水准路线逐站测定各点的高程。由于不同高程的水准面不平行，沿不同路线测得的'两点间高差将有差异，所以在整理国家水准测量成果时，须按所采用的正常高系统加以必要的改正，以求得正确的高程，如图1，图2所示。

图1 水准测量原理示意图

我国国家水准测量依精度不同分为一、二、三、四等。一、二等水准测量称为“精密水准测量”，是国家高程控制的全面基础，可为研究地壳形变等提供数据。三、四等水准测量直接为地形测图和各种工程建设提供所必需的高程控制。

图2 水准测量转点示意图

二、实验目的

1、通过对同济大学四平路校区高程的施测，掌握二等精密水准测量的观测和记录，熟悉使用电子水准仪进行二等水准的测量，并将所学知识得到一次实际应用。

2、熟悉精密水准测量的作业组织和一般作业规程。

三、水准测量实验过程

3.1 小组成员及作业步骤 小组成员：

作业步骤：精密水准观测组由5人组成，具体分工是：观测一人，记录一人，扶持两人，量距一人。

3.2水准仪的使用

水准仪的使用包括仪器的安置、粗略整平、瞄准水准尺、精平和读数等操作步骤。 我们实验所用的仪器主要就是电子水准仪SDL30，其他操作同普通的水准仪。

SDL30 的等级水准测量功能用于国家一、二、三、四等水准测量。测量作业中的测站观测程序及其限差检核符合国家一、二水准测量规范（GB/T

3.3.1 已知点数据及测区平面图

(1)其中，211208和211号点为与南边测区的公共点。

(2)、测区平面图，如下图1黑色线条所包含的区域即为本组测区。

图1 测区平面图

3.3.2二等精密水准测量方法

a.测站观测程序：往测奇数测站水准标尺分划的顺序为后-前-前-后，往测偶数测站水准标尺分划的顺序为前-后-后-前；返测时刚好与往测相反。

b.严格按照一测站的操作程序进行观测，进行读数和记录。再进行各项计算，并与各项限差和精度要求进行比较，如果超限则必须重测。

c. 水准路线全线外业观测成果的验算和成果表的编算。 3.4水准测量的内业水准测量外业式作结束后，要检查手簿，再计算各点间的高差。经检核无误后，才能进行计算和调整高差闭合差。最后计算各点的高程，并分配误差。

四、注意事项

1、在观测中，不允许为通过限差规定而凑数，以免成果失去真实性。 2、记录员除了记录和计算外，还必须检查观测条件是否合乎规定，限差是否满足要求，否则应及时通知观测员重测。记录员必须牢记观测程序，注意不要记录错误。字迹要整齐清晰，不得涂改，更不允许描字和就字改字。在一个测站上应等计算和检查完毕，确信无误后才可搬站。

3、扶尺员在观测之前必须将标尺立直扶稳。严禁双手脱开标尺，以防摔坏标尺的事故发生。

4、量距要保证通视，前、后视距相等和一定的视线高度，并尽量使仪器和前后标尺在一直线上。

篇5：机械设计技术要求

1.零件去除氧化皮，

2.零件加工表面上，不应有划痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷。

3.去除毛刺飞边。

4.经调质处理，HRC50～55。

5.零件进行高频淬火，350～370℃回火，HRC40～45。

6.渗碳深度0.3mm。

7.进行高温时效处理。

8.未注形状公差应符合GB1184-80的要求。

9.未注长度尺寸允许偏差±0.5mm。

10.铸件公差带对称于毛坯铸件基本尺寸配置。

11.未注圆角半径R5。

12.未注倒角均为2×45°。

13.锐角倒钝。

14.各密封件装配前必须浸透油。

15.装配滚动轴承允许采用机油加热进行热装，油的温度不得超过100℃。

20.齿轮装配后，齿面的接触斑点和侧隙应符合GB10095和GB11365的规定。

21.装配液压系统时允许使用密封填料或密封胶，但应防止进入系统中。

22.进入装配的零件及部件（包括外购件、外协件），均必须具有检验部门的合格证方能进行装配。

23.零件在装配前必须清理和清洗干净，不得有毛刺、飞边、氧化皮、锈蚀、切屑、油污、着色剂和灰尘等。

24.装配前应对零、部件的主要配合尺寸，特别是过盈配合尺寸及相关精度进行复查。

25.装配过程中零件不允许磕、碰、划伤和锈蚀。

26.螺钉、螺栓和螺母紧固时，严禁打击或使用不合适的旋具和扳手。紧固后螺钉槽、螺母和螺钉、螺栓头部不得损坏。

27.规定拧紧力矩要求的紧固件，必须采用力矩扳手，并按规定的拧紧力矩紧固。

28.同一零件用多件螺钉（螺栓）紧固时，各螺钉（螺栓）需交叉、对称、逐步、均匀拧紧。

29.圆锥销装配时应与孔应进行涂色检查，其接触率不应小于配合长度的60%，并应均匀分布。

30.平键与轴上键槽两侧面应均匀接触，其配合面不得有间隙。

31.花键装配同时接触的齿面数不少于2/3，接触率在键齿的长度和高度方向不得低于50%。

32.滑动配合的平键（或花键）装配后，相配件移动自如，不得有松紧不均现象。

33.粘接后应清除流出的多余粘接剂。

34.轴承外圈与开式轴承座及轴承盖的半圆孔不准有卡住现象。

35.轴承外圈与开式轴承座及轴承盖的半圆孔应接触良好，用涂色检查时，与轴承座在对称于中心线120°、与轴承盖在对称于中心线90°的范围内应均匀接触。在上述范围内用塞尺检查时，0.03mm的塞尺不得塞入外圈宽度的1/3。

36.轴承外圈装配后与定位端轴承盖端面应接触均匀。

37.滚动轴承装好后用手转动应灵活、平稳。

38.上下轴瓦的结合面要紧密贴和，用0.05mm塞尺检查不入。

39.用定位销固定轴瓦时，应在保证瓦口面和端面与相关轴承孔的开合面和端面包持平齐状态下钻铰、配销。销打入后不得松动。

40.球面轴承的轴承体与轴承座应均匀接触，用涂色法检查，其接触不应小于70%。

41.合金轴承衬表面成黄色时不准使用，在规定的接触角内不准有离核现象，在接触角外的离核面积不得大于非接触区总面积的10%。

42.齿轮（蜗轮）基准端面与轴肩（或定位套端面）应贴合，用0.05mm塞尺检查不入。并应保证齿轮基准端面与轴线的垂直度要求。

43.齿轮箱与盖的结合面应接触良好。

44.组装前严格检查并清除零件加工时残留的锐角、毛刺和异物。保证密封件装入时不被擦伤。

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1.零件去除氧化皮。

2.零件加工表面上，不应有划痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷。

3.去除毛刺飞边。

4.经调质处理，HRC50～55。

5.零件进行高频淬火，350～370℃回火，HRC40～45。

6.渗碳深度0.3mm。

7.进行高温时效处理。

8.未注形状公差应符合GB1184-80的要求。

9.未注长度尺寸允许偏差±0.5mm。

10.铸件公差带对称于毛坯铸件基本尺寸配置。

11.未注圆角半径R5。

12.未注倒角均为2×45°。

13.锐角倒钝。

14.各密封件装配前必须浸透油。

15.装配滚动轴承允许采用机油加热进行热装，油的温度不得超过100℃。

20.齿轮装配后，齿面的接触斑点和侧隙应符合GB10095和GB11365的规定。

21.装配液压系统时允许使用密封填料或密封胶，但应防止进入系统中。

22.进入装配的零件及部件（包括外购件、外协件），均必须具有检验部门的合格证方能进行装配。

23.零件在装配前必须清理和清洗干净，不得有毛刺、飞边、氧化皮、锈蚀、切屑、油污、着色剂和灰尘等。

24.装配前应对零、部件的主要配合尺寸，特别是过盈配合尺寸及相关精度进行复查。

25.装配过程中零件不允许磕、碰、划伤和锈蚀。

26.螺钉、螺栓和螺母紧固时，严禁打击或使用不合适的旋具和扳手。紧固后螺钉槽、螺母和螺钉、螺栓头部不得损坏。

27.规定拧紧力矩要求的紧固件，必须采用力矩扳手，并按规定的拧紧力矩紧固，

28.同一零件用多件螺钉（螺栓）紧固时，各螺钉（螺栓）需交叉、对称、逐步、均匀拧紧。

29.圆锥销装配时应与孔应进行涂色检查，其接触率不应小于配合长度的60%，并应均匀分布。

30.平键与轴上键槽两侧面应均匀接触，其配合面不得有间隙。

31.花键装配同时接触的齿面数不少于2/3，接触率在键齿的长度和高度方向不得低于50%。

32.滑动配合的平键（或花键）装配后，相配件移动自如，不得有松紧不均现象。

33.粘接后应清除流出的多余粘接剂。

34.轴承外圈与开式轴承座及轴承盖的半圆孔不准有卡住现象。

35.轴承外圈与开式轴承座及轴承盖的半圆孔应接触良好，用涂色检查时，与轴承座在对称于中心线120°、与轴承盖在对称于中心线90°的范围内应均匀接触。在上述范围内用塞尺检查时，0.03mm的塞尺不得塞入外圈宽度的1/3。

36.轴承外圈装配后与定位端轴承盖端面应接触均匀。

37.滚动轴承装好后用手转动应灵活、平稳。

38.上下轴瓦的结合面要紧密贴和，用0.05mm塞尺检查不入。

39.用定位销固定轴瓦时，应在保证瓦口面和端面与相关轴承孔的开合面和端面包持平齐状态下钻铰、配销。销打入后不得松动。

40.球面轴承的轴承体与轴承座应均匀接触，用涂色法检查，其接触不应小于70%。

41.合金轴承衬表面成黄色时不准使用，在规定的接触角内不准有离核现象，在接触角外的离核面积不得大于非接触区总面积的10%。

42.齿轮（蜗轮）基准端面与轴肩（或定位套端面）应贴合，用0.05mm塞尺检查不入。并应保证齿轮基准端面与轴线的垂直度要求。

43.齿轮箱与盖的结合面应接触良好。

44.组装前严格检查并清除零件加工时残留的锐角、毛刺和异物。保证密封件装入时不被擦伤。

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5.铸件表面上不允许有冷隔、裂纹、缩孔和穿透性缺陷及严重的残缺类缺陷（如欠铸、机械损伤等）。

46.铸件应清理干净，不得有毛刺、飞边，非加工表明上的浇冒口应清理与铸件表面齐平。

47.铸件非加工表面上的铸字和标志应清晰可辨，位置和字体应符合图样要求。

48.铸件非加工表面的粗糙度，砂型铸造R，不大于50μm。

49.铸件应清除浇冒口、飞刺等。非加工表面上的浇冒口残留量要铲平、磨光，达到表面质量要求。

50.铸件上的型砂、芯砂和芯骨应清除干净。

51.铸件有倾斜的部位、其尺寸公差带应沿倾斜面对称配置。

52.铸件上的型砂、芯砂、芯骨、多肉、粘沙等应铲磨平整，清理干净。

53.对错型、凸台铸偏等应予以修正，达到圆滑过渡，一保证外观质量。

54.铸件非加工表面的皱褶，深度小于2mm，间距应大于100mm。

55.机器产品铸件的非加工表面均需喷丸处理或滚筒处理，达到清洁度Sa2 1/2级的要求。

56.铸件必须进行水韧处理。

57.铸件表面应平整，浇口、毛刺、粘砂等应清除干净。

58.铸件不允许存在有损于使用的冷隔、裂纹、孔洞等铸造缺陷。

59.所有需要进行涂装的钢铁制件表面在涂漆前，必须将铁锈、氧化皮、油脂、灰尘、泥土、盐和污物等除去。

60.除锈前，先用有机溶剂、碱液、乳化剂、蒸汽等除去钢铁制件表面的油脂、污垢。

61.经喷丸或手工除锈的待涂表面与涂底漆的时间间隔不得多于6h。

62.铆接件相互接触的表面，在连接前必须涂厚度为30～40μm防锈漆。搭接边缘应用油漆、腻子或粘接剂封闭。由于加工或焊接损坏的底漆，要重新涂装。

63.装配前所有的管子应去除管端飞边、毛刺并倒角。用压缩空气或其他方法清楚管子内壁附着的杂物和浮锈。

64.装配前，所有钢管（包括预制成型管路）都要进行脱脂、酸洗、中和、水洗及防锈处理。

65.装配时，对管夹、支座、法兰及接头等用螺纹连接固定的部位要拧紧，防止松动。

66.预制完成的管子焊接部位都要进行耐压试验。

67.配管接替或转运时，必须将管路分离口用胶布或塑料管堵封口，防止任何杂物进入，并拴标签。

68.补焊前必须将缺陷彻底清除，坡口面应修的平整圆滑，不得有尖角存在。

69.根据铸钢件缺陷情况，对补焊区缺陷可采用铲挖、磨削，炭弧气刨、气割或机械加工等方法清除。

70.补焊区及坡口周围20mm以内的粘砂、油、水、锈等脏物必须彻底清理。

71.在补焊的全过程中，铸钢件预热区的温度不得低于350°C。

72.在条件允许的情况下，尽可能在水平位置施焊。

73.补焊时，焊条不应做过大的横向摆动。

74.铸钢件表面堆焊接时，焊道间的重叠量不得小于焊道宽度的1/3。

75.每个钢锭的水口、冒口应有足够的切除量，一以保证锻件无缩孔和严重的偏折。

76.锻件应在有足够能力的锻压机上锻造成形，以保证锻件内部充分锻透。

77.锻件不允许有肉眼可见的裂纹、折叠和其他影响使用的外观缺陷。局部缺陷可以清除，但清理深度不得超过加工余量的75%，锻件非加工表面上的缺陷应清理干净并圆滑过渡。

78.锻件不允许存在白点、内部裂纹和残余缩孔。

81.精加工后的零件摆放时不得直接放在地面上，应采取必要的支撑、保

护措施。加工面不允许有锈蛀和影响性能、寿命或外观的磕碰、划伤等缺陷。

82.滚压精加工的表面，滚压后不得有脱皮现象。

83.最终工序热处理后的零件，表面不应有氧化皮。经过精加工的配合面、齿面不应有退火

84.加工的螺纹表面不允许有黑皮、磕碰、乱扣和毛刺等缺陷。

85、发蓝、变色的现象

篇6：机械设计技术要求

一、冲压件

1.锐边去毛刺,冲压切口粗糙度6.3.

2.冲件表面氧化处理:H.Y.或(表面镀锌钝彩.Zn8.DC.).

3.未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 1804-92 m级.

二、铸件

1.铸件不得有气孔、夹渣、裂纹等缺陷.

2.未注明铸造斜度为1~2.5°.

3.铸造公差按GB6414-86 CT6.

4.未注明铸造圆角为R1~R2.5.

5.未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 1804-92 m级.

6.未注形位公差按GB/T1184-96 H级.

7.去毛刺,未注倒角0.5x45°

三、锻件

1.未注锻造圆角半径为R1~R2.

2.未注锻造斜度为1~1.5°,锻造公差为IT15级.

3.锻件组织应致密,不得有折叠、裂纹等缺陷，并去飞边.

4.去锐边毛刺,直角处倒钝.

5.未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 1804-92 m级.

6.未注形位公差按GB/T1184-96 H级.

四、活塞件

1.未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 1804-92 m级.

2.未注形位公差按GB/T1184-96 H级.

3.去毛刺,未注倒角0.5x45°.

4.表面磷化处理.

五、橡胶件

1.零件表面应光洁.(模具表面粗糙度应在Ra0.4以上)且不允许有气泡.杂质级凸凹等缺陷.

2.合模缝不允许错位,合模飞边的凸起级厚度不得大于0.02mm.

3.邵氏A型硬度65%%P5.

4.去净飞边.

六、塑料件

1.成形前材料应预热干燥.

2.成形后制件应光整不得有扭曲变形现象.

3.未注圆角为R0.5.

4.外表面应光滑,其粗糙度不大于Ra0.4.且不得有划伤,刻痕等缺陷.

5.未注尺寸公差按GB/T 1804-92 m级.

七、弹簧件

1.旋向:左旋.

2.总圈数:no=12

3.工作圈数:no=10

4.钢丝硬度:HRC42~48.

5.表面氧化处理:H.Y.(俗称发黑)

6.单端并紧磨平.

1.锐边去毛刺,冲压切口粗糙度6.3.

2.冲件表面氧化处理:H.Y.或(表面镀锌钝彩.Zn8.DC.).

3.未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 1804-92 m级.

二、铸件

1.铸件不得有气孔、夹渣、裂纹等缺陷.

2.未注明铸造斜度为1~2.5°.

3.铸造公差按GB6414-86 CT6.

4.未注明铸造圆角为R1~R2.5.

5.未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 1804-92 m级.

6.未注形位公差按GB/T1184-96 H级.

7.去毛刺,未注倒角0.5x45°

三、锻件

1.未注锻造圆角半径为R1~R2.

2.未注锻造斜度为1~1.5°,锻造公差为IT15级.

3.锻件组织应致密,不得有折叠、裂纹等缺陷，并去飞边.

4.去锐边毛刺,直角处倒钝.

5.未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 1804-92 m级.

6.未注形位公差按GB/T1184-96 H级.

四、活塞件

1.未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 1804-92 m级.

2.未注形位公差按GB/T1184-96 H级.

3.去毛刺,未注倒角0.5x45°.

4.表面磷化处理.

五、橡胶件

1.零件表面应光洁.(模具表面粗糙度应在Ra0.4以上)且不允许有气泡.杂质级凸凹等缺陷.

2.合模缝不允许错位,合模飞边的凸起级厚度不得大于0.02mm.

3.邵氏A型硬度65%%P5.

4.去净飞边.

六、塑料件

1.成形前材料应预热干燥.

2.成形后制件应光整不得有扭曲变形现象.

3.未注圆角为R0.5.

4.外表面应光滑,其粗糙度不大于Ra0.4.且不得有划伤,刻痕等缺陷.

5.未注尺寸公差按GB/T 1804-92 m级.

七、弹簧件

1.旋向:左旋.

2.总圈数:no=12

3.工作圈数:no=10

4.钢丝硬度:HRC42~48.

5.表面氧化处理:H.Y.(俗称发黑)

6.单端并紧磨平.

2014机械设计技术要求大全

二.热处理要求：1、经调质处理，HRC50～55。2、零件进行高频淬火，350～370℃回火，HRC40～45。3、渗碳深度0.3mm。4、进行高温时效处理。

三.公差要求：1、未注形状公差应符合GB1184-80的要求。2、未注长度尺寸允许偏差±0.5mm。3、铸件公差带对称于毛坯铸件基本尺寸配置。

四.零件棱角：1、未注圆角半径R5。2、未注倒角均为2×45°。3、锐角倒钝。

五.装配要求： 1、各密封件装配前必须浸透油。2、装配滚动轴承允许采用机油加热进行热装，油的温度不得超过100℃。3、齿轮箱装配后应按设计和工艺规定进行空载试验。试验时不应有冲击、噪声，温升和渗漏不得超过有关标准规定。4、齿轮装配后，齿面的接触斑点和侧隙应符合GB10095和GB11365的规定。5、装配液压系统时允许使用密封填料或密封胶，但应防止进入系统中。6、进入装配的零件及部件（包括外购件、外协件），均必须具有检验部门的合格证方能进行装配。7、零件在装配前必须清理和清洗干净，不得有毛刺、飞边、氧化皮、锈蚀、切屑、油污、着色剂和灰尘等。8、装配前应对零、部件的主要配合尺寸，特别是过盈配合尺寸及相关精度进行复查。9、装配过程中零件不允许磕、碰、划伤和锈蚀。10、 螺钉、螺栓和螺母紧固时，严禁打击或使用不合适的旋具和扳手。紧固后螺钉槽、螺母和螺钉、螺栓头部不得损坏。11、规定拧紧力矩要求的紧固件，必须采用力矩扳手，并按规定的拧紧力矩紧固。12、同一零件用多件螺钉（螺栓）紧固时，各螺钉（螺栓）需交叉、对称、逐步、均匀拧紧。13、圆锥销装配时应与孔应进行涂色检查，其接触率不应小于配合长度的60%，并应均匀分布。14、平键与轴上键槽两侧面应均匀接触，其配合面不得有间隙。15、花键装配同时接触的齿面数不少于2/3，接触率在键齿的长度和高度方向不得低于50%。

16、滑动配合的平键（或花键）装配后，相配件移动自如，不得有松紧不均现象。17、粘接后应清除流出的多余粘接剂。18、轴承外圈与开式轴承座及轴承盖的半圆孔不准有卡住现象。19、 轴承外圈与开式轴承座及轴承盖的半圆孔应接触良好，用涂色检查时，与轴承座在对称于中心线120°、与轴承盖在对称于中心线90°的范围内应均匀接触。在上述范围内用塞尺检查时，0.03mm的塞尺不得塞入外圈宽度的1/3。20、轴承外圈装配后与定位端轴承盖端面应接触均匀。21、滚动轴承装好后用手转动应灵活、平稳。22、上下轴瓦的结合面要紧密贴和，用0.05mm塞尺检查不入。23、用定位销固定轴瓦时，应在保证瓦口面和端面与相关轴承孔的开合面和端面包持平齐状态下钻铰、配销。销打入后不得松动。24、球面轴承的轴承体与轴承座应均匀接触，用涂色法检查，其接触不应小于70%。25、合金轴承衬表面成黄色时不准使用，在规定的接触角内不准有离核现象，在接触角外的离核面积不得大于非接触区总面积的10%。26、齿轮（蜗轮）基准端面与轴肩（或定位套端面）应贴合，用0.05mm塞尺检查不入。并应保证齿轮基准端面与轴线的垂直度要求。27、齿轮箱与盖的结合面应接触良好。28、组装前严格检查并清除零件加工时残留的锐角、毛刺和异物。保证密封件装入时不被擦伤。

六.铸件要求：1、铸件表面上不允许有冷隔、裂纹、缩孔和穿透性缺陷及严重的残缺类缺陷（如欠铸、机械损伤等）。2、铸件应清理干净，不得有毛刺、飞边，非加工表明上的浇冒口应清理与铸件表面齐平。3、铸件非加工表面上的铸字和标志应清晰可辨，位置和字体应符合图样要求。4、铸件非加工表面的粗糙度，砂型铸造R，不大于50μm。5、铸件应清除浇冒口、飞刺等。非加工表面上的浇冒口残留量要铲平、磨光，达到表面质量要求。6、铸件上的型砂、芯砂和芯骨应清除干净。7、铸件有倾斜的部位、其尺寸公差带应沿倾斜面对称配置。8、铸件上的型砂、芯砂、芯骨、多肉、粘沙等应铲磨平整，清理干净。9、对错型、凸台铸偏等应予以修正，达到圆滑过渡，一保证外观质量。10、铸件非加工表面的皱褶，深度小于2mm，间距应大于100mm。11、机器产品铸件的非加工表面均需喷丸处理或滚筒处理，达到清洁度Sa2 1/2级的要求。

12、铸件必须进行水韧处理。13、铸件表面应平整，浇口、毛刺、粘砂等应清除干净。14、铸件不允许存在有损于使用的冷隔、裂纹、孔洞等铸造缺陷。

七.涂装要求：1、所有需要进行涂装的钢铁制件表面在涂漆前，必须将铁锈、氧化皮、油脂、灰尘、泥土、盐和污物等除去。2、除锈前，先用有机溶剂、碱液、乳化剂、蒸汽等除去钢铁制件表面的油脂、污垢。3、经喷丸或手工除锈的待涂表面与涂底漆的时间间隔不得多于6h。4、铆接件相互接触的表面，在连接前必须涂厚度为30～40μm防锈漆。搭接边缘应用油漆、腻子或粘接剂封闭。由于加工或焊接损坏的底漆，要重新涂装。 八.配管要求：1、装配前所有的管子应去除管端飞边、毛刺并倒角。用压缩空气或其他方法清楚管子内壁附着的杂物和浮锈。2、装配前，所有钢管（包括预制成型管路）都要进行脱脂、酸洗、中和、水洗及防锈处理。3、装配时，对管夹、支座、法兰及接头等用螺纹连接固定的部位要拧紧，防止松动。4、预制完成的管子焊接部位都要进行耐压试验。5、配管接替或转运时，必须将管路分离口用胶布或塑料管堵封口，防止任何杂物进入，并拴标签。

九.补焊件要求：1、补焊前必须将缺陷彻底清除，坡口面应修的平整圆滑，不得有尖角存在。2、根据铸钢件缺陷情况，对补焊区缺陷可采用铲挖、磨削，炭弧气刨、气割或机械加工等方法清除。3、补焊区及坡口周围20mm以内的粘砂、油、水、锈等脏物必须彻底清理。4、在补焊的全过程中，铸钢件预热区的温度不得低于350°C。5、在条件允许的情况下，尽可能在水平位置施焊。6、补焊时，焊条不应做过大的横向摆动。7、铸钢件表面堆焊接时，焊道间的重叠量不得小于焊道宽度的1/3。

十.锻件要求：1、每个钢锭的水口、冒口应有足够的切除量，以保证锻件无缩孔和严重的偏折。2、锻件应在有足够能力的锻压机上锻造成形，以保证锻件内部充分锻透。3、锻件不允许有肉眼可见的裂纹、折叠和其他影响使用的外观缺陷。局部缺陷可以清除，但清理深度不得超过加工余量的75%，锻件非加工表面上的缺陷应清理干净并圆滑过渡。

4、锻件不允许存在白点、内部裂纹和残余缩孔。

十一.切削加工要求：1、零件应按工序检查、验收，在前道工序检查合格后，方可转入下道工序。2、加工后的零件不允许有毛刺。3、精加工后的零件摆放时不得直接放在地面上，应采取必要的支撑、保护措施。加工面不允许有锈蛀和影响性能、寿命或外观的磕碰、划伤等缺陷。4、滚压精加工的表面，滚压后不得有脱皮现象。5、最终工序热处理后的零件，表面不应有氧化皮。经过精加工的配合面、齿面不应有退火、发蓝、变色的现象。6、加工的螺纹表面不允许有黑皮、磕碰、乱扣和毛刺等缺陷。

篇7：接地线技术要求

接地线技术要求

目 录 List

1 目的和适用范围 ............................................................................................................................................ 2

1.1

1.2

2

3 目的 ........................................................................................................................................................ 2 适用范围 ................................................................................................................................................ 2 引用的相关标准 ............................................................................................................................................ 2 项目编码与建模命名 .................................................................................................................................... 2

3.1

3.2 项目编码 ................................................................................................................................................ 2 建模命名 ................................................................................................................................................ 3 4

5 功能描述 ........................................................................................................................................................ 3 要求 ................................................................................................................................................................ 3

5.1

5.2

5.3

5.4

5.5 结构和外形尺寸 .................................................................................................................................... 3 材料工艺 ................................................................................................................................................ 4 环保要求 ................................................................................................................................................ 5 防霉等级要求 ........................................................................................................................................ 5 其它技术指标 ........................................................................................................................................ 5 6

7 检验规则 ........................................................................................................................................................ 5 说明 ................................................................................................................................................................ 5

图目录 List of Figures

图1 接地线结构尺寸 ............................................................................................................................................ 4

1 目的和适用范围

1.1 目的

结构外购件技术要求是描述公司结构外购件的受控性文件，其作用为：

?

?

?

?

? 供应厂商进行产品设计、生产和检验的依据。 品质部门验货、退货的依据。 物料部门进行采购的依据。 对供应厂商产品质量进行技术认证的依据。 结构设计部门选用结构外购件的依据。

1.2 适用范围

本技术要求适用于接地线的选型、采购与检验。

2 引用的相关标准

下列文件中的条款通过本规范的引用而成为本规范的条款。凡是注日期的引用文件，其

随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本规范，然而，鼓励根据本规

范达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新

版本适用于本规范。

GB2828 计数抽样检验程序

DKBA2332-.6 华为采购物料环保规范

DKBA3295.2- 电缆组件检验标准（第二部分：电缆组件物理机械性能检验标准）

3 项目编码与建模命名

3.1 项目编码

接地线由2个带绝缘套的OT端子和1根黄绿相间的.电力电子线缆组成（例如：6mm2接

地线由2个OT端子和1根电力电子线缆组成），属于外购件，由一级供应商采购，本身无单

独编码。

3.2 建模命名

目前公司使用的接地线有多种，具体的建模命名信息见表1（说明：L-线缆长度）。

表1 建模命名信息

4 功能描述

用于电子设备中各接地体间的连接。

5 要求

5.1 结构和外形尺寸

接地线的规格列表和零部件描述如表2所示，结构主要尺寸如图1所示，其中，接地线

长度L（mm）可根据需要选择。

表2 接地线规格列表及零部件描述

注：“L”为线缆长度，接地线两OT端子的中心距（实际安装长度）为：L+2C。如图1所示。

（a）实物

（b）尺寸要求

图1 接地线结构尺寸

5.2 材料工艺

材料：OT端子导体材质为紫铜(Copper)表面镀锡（Tin），绝缘体材质为PVC；电力电子

线缆导体材质为Stranded bare copper，绝缘体材质为PVC；

颜色：OT端子为银白色，绝缘体为黄色；如果为裸端子，则要求用热缩管包住，不露铜

-04-05 华为机密，未经许可不得扩散 Huawei Confidential 第4页,共

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芯。电力电子线缆为黄绿相间，黄色为PANTONE 1235C，绿色为PANTONE 3268C, 黄绿比

例为6：4。

5.3 环保要求

满足“DKBA2332-2009.6 华为采购物料环保规范”的要求。

5.4 防霉等级要求

防霉等级要求满足GB/T 2423.16 1级要求。

5.5 其它技术指标

根据《DKBA3295.2-2003电缆组件检验标准（第二部分：电缆组件物理机械性能检验标

准）》规定，2.5 mm接地线组件的电缆最小拉拔力为225N，6mm接地线组件的电缆最小拉

拔力为350N，10mm接地线组件的电缆最小拉拔力为400N，16mm接地线组件的电缆最小拉拔

力为500N。 2222

6 检验规则

本检验规则适用于华为公司来料检验，其检验应符合华为技术有限公司质量部门的规

定。对于未规定的产品采用批次检验的方式，检验方法采用GB2828.1逐批检验中一次抽样

方案。

7 说明

1、本技术要求的解释权归华为技术有限公司配套产品线固网配套开发部。

2、供求双方有技术上的分歧时，以本技术要求作为仲裁。

2013-04-05 华为机密，未经许可不得扩散 Huawei Confidential 第5页,共5页Page 5 , Total5

篇8：技术要求承诺书

尊敬的xx用户：

xx技术服务部衷心的感谢您选择我公司的产品，并郑重向您承诺：我们将为您提供满意而周到的服务。

为了保证您的机器能够正常使用和得到良好的售后服务，请您仔细阅读本承诺书。

一、我公司对产品从出厂到产品的有效使用年限内实施全程跟踪管理体系，具体措施如下：

1、建立产品技术档案管理体系：

一机一档，具体包括产品组装验收合格登记、产品出厂状态、产品安装调试负责人、客户情况、技术负责人、使用培训及上岗证书、保修期、保质期及维护期的技术、质量状况的记载及分析解决过程记载，以及产品转移追踪记载等内容，以此确保每台已售出产品的质量保障工作。

2、售后服务保障制度体系：

1)设备安装与调试验收：

我公司免费派专业操作工程师负责对设备整体的`安装调试工作。

验收条件：乙方调机完毕，设备正常运转后，甲乙双方代表应对设备质量性能进行验收，验收合格且在验收报告上签字后开始计算保修期。

2)技术培训：

设备运抵后，免费为用户培训操作师2名(为期2天)，我公司特编制专业技术培训教材，由专业技术培训工程师负责培训。

3)设立专家热线：

开通(010)60500081专家热线,随时解答用户在实际操作中出现的问题，为操作师正确操作提供可靠保证。

4)定期回访：

安装调试完毕后，三个月内售后技术服务工程师回访一次，听取客户意见，指导操作师正确使用并注意保养模切机;

第四个月至第十二月售后技术服务工程师不定期回访两次。

5)保修服务：乙方提供的保修期为开机调试合格后12个月或货到15个月，以先到者为准。

保修期内任何机组本身故障均由乙方负责维修和更换，费用由乙方负担。

乙方在本地区有维修部维修工程师的，应4～6小时内赶到现场。

6)一年保修，三年质保，终身维护：

自购机之日起，我公司一年之内向用户提供免费调试(具体见合同第七款第7条)、维修及配件更换服务，但经专家鉴定属人为操作不当,非机械质量问题造成的事故，我公司将收取主要部件的成本费。

购机一年以后三年以内产品，我公司对发生故障的零部件只收取成本费，免收维修费;

自购机之日起三年以后，用户的设备出现一切故障，我公司将提供无偿的技术援助，并为用户提供有偿的维修服务，包括原厂配件更换。

7)保外服务：公司的维修中心将对用户提供有偿的终身维修，所需更换的部件以最优惠价格提供，用户也可就近与我公司设立的维修中心联系，公司的维修中心将建立用户的维修保养档案，定期向用户提供咨询服务。

8)例行维护：乙方提供一年不少于四次例行巡视，以协助甲方日常维护工作。

9)培训服务：提供现场培训(免费)、使用级培训、维护级培训。

包括：机组使用操作、日常维护保养、简单故障的判断及排除、机组原理等等。

二、本保障具有法律效力，不因本公司发展变更而失效;

三、公司以“胜利”品牌作为售后服务承诺的担保。

如您遇到问题或需要进一步的帮助，请与我们服务热线或传真联系。

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