如何提高矿山机械数控加工技术水平论文

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篇1：如何提高矿山机械数控加工技术水平论文

摘要：机械数控加工技术作为社会经济及科技水平快速发展的必然产物之一，对提高的矿山开采效率及质量奠定了坚实基础。本文就基于此，对提高矿山机械数控加工技术水平的策略进行相关研讨，旨在切实发挥出机械数控加工技术在国家工业生产力提高中的积极作用，以期为相关工作人员提供帮助。

关键词：矿山；机械数控加工技术；策略

随着社会逐渐趋向于现代化发展，机械数控加工技术对提高矿生产效率，推动煤矿产业可持续发展进程具有更加深远的影响。但就目前来看，由于机械数控加工技术在矿山行业中应用时间短，积累经验少，因此在矿实际生产期间依然存在着诸多局限性亟待相关工作者的解决。

1机械数控加工技术的理论分析

1.1机械数控加工技术概念

机械数控加工技术是现代化制造技术的重要组成部分，主要通过控制系统对制造过程中的刀具等器械进行全面管控，使其能够完全依照设计图纸在机床上进行零件的加工[1]。因此从一定角度上来说，机械数控加工技术就是以日趋成熟的计算机网络技术为基础，完成加工期间的控制及检测的自动化加工技术，具有着传统加工技术无法超越的技术优势。

1.2机械数控加工技术发展趋势

机械数控加工技术随着社会科技水平的日趋增长经历了多个发展阶段，分别是：电子管、简体管、小型计算机及微型处理器等。现阶段机械数控加工系统以集成电路为主，以PLC系统为信息接收及处理装置，共同促进了机械数控加工行业智能化及自动化转型。对于我国而言，开发及应用机械数控加工技术时间较短，主要借鉴了国外先进的生产经验，对机械数控加工技术实现的重点及难点进行深入研究，虽然一定程度上提高了工业生产效率，但产品质量很难与发达国家持平，造成机械数控加工技术市场被国外企业占据的发展特征。

1.3机械数控加工技术重要特征

机械数控加工技术的出现进一步推动了我国工业生产行业现代化及自动化发展进程，并对提高矿山行业生产效率、安全性及可靠性奠定了坚实基础。而机械数控加工技术的重要特征主要体现在以下几个方面：第一，机械数控加工技术可以制作出传统机械机床无法制作的复杂零件及零件的曲面加工等；第二，机械数控加工技术可同时完成所道工序，在确保加工零件质量及精准性的基础上提高实际生产效率，大大缩短了人员工作时间[2]；第三，机械数控加工技术可在实际生产过程中对制造参数进行统一整改，更利于产品的换批次生产。

2机械数控加工技术在矿山行业中应用的优势

我国境内蕴藏着丰富的矿产资源，在能源总结构中占据着重要地位。但就目前来看，矿机械装备工业依然处于发展中阶段，部分矿山企业存在着生产专业化、规范化水平不高，产品实际生产依赖人工操作等问题，对矿机产品的发展造成了严重不利影响[3]。随着矿市场经济逐渐趋向于新常态化发展，矿山企业竞争激化，大部分企业管理部门都将发展战略转向至产品质量及性能的提升上，并开始大规模机械数控加工技术，以切实增长实际生产过程中的经济效益及安全效益，以更好适应时代发展潮流，在同行业竞争者中赢得领先军的角色。

3机械数控加工技术在矿山行业中应用的困境

现阶段机械数控加工技术在矿山行业中得到了较为广泛的应用，但由于此项技术在实际生产期间依然会受到外界环境及人为因素的影响，对实际生产质量及效率的提升造成了严重不利的影响。具体而言，机械数控加工技术在矿山行业中应用困境主要体现在以下几个方面：第一，机械数控加工编程问题。编程人员对煤矿数控机床的实际运行特征及指令不了解，不仅无法发挥出机械数控加工技术在煤矿行业中的应用优势，更加浪费了矿山企业的生产资源；第二，矿山企业生产设备较为老旧，部分设备磨损程度高，难以更好的配合机械数控加工技术，导致机械数控加工水平始终处于有待提升的阶段；第三，矿实际加工过程中换刀方式不科学。相关操作人员未掌握科学的换刀方式，大大降低了实际生产效率。因此为更好的解决此问题发生，相关工作人员应将工作重点转向至换刀方式的合理应用上，在保证生产安全的基础上减量缩短换刀，切实提升机械数控加工技术的应用精确性。

篇2：如何提高矿山机械数控加工技术水平论文

4.1注重生产设备的升级

为切实提高矿山机械数控加工技术水平，相关工作人员应从注重生产设备的升级入手，对传统矿机床性能及功能性进行进一步的提升，确保机械数控加工技术的高效利用。而在机床的升级过程中，应从以下几方面考量：首先，注重矿机床控制系统的升级。基于矿企业经济利益最大化发展目标，积极引进先进的控制技术，确保机床具有直线插补、刀具自动转位等功能，切实提高矿生产效率；其次，选择适当机床电机[4]。在升级矿机械机床的过程中，也应对原有电机进行改装与升级，拆除原有电机结构，并依照纵向、横向移动要求选择适合的电机规格，规范的安装在机床之上；最后，机械电机中减速驱动机构。在传统机床电机及丝杠传动装置中安装专业的减速驱动装置，更好满足实际生产过程中脉冲当量。值得注意的是，在矿机床设计期间，应结合矿山企业的具体需求，有针对性的选择机床进行改造，切实提升机械数控加工技术应用期间的经济利益。

4.2加强生产设备的维护

注重机械数控加工技术应用过程中矿生产设备的维护，切实保障实际生产期间的效率及安全性。具体而言，在矿山行业实际生产的过程中，需首先区分零件加工类型，依照矿加工类型有针对性的选择数控生产设备。例如，粗加工零件不需要精准的'加工技术，因此错误的应用精密加工设备就极有可能损坏加工设备的精准度，故需要选择耐久性高、生产效率好的设备进行加工。同时，为切实延长数控设备的使用寿命，相关工作人员也应做好设备的定期运维工作，及时发现设备运行异常现象，降低生产事故的发生几率。不仅如此，强化对改造后机床等生产设备的管理，结合机械数控加工技术应用特征及机械设备运行环境，构建起一系列根据长效性的矿生产设备管理机制，实现对机械数控加工技术应用时的全面监管，切实提升实际生产效率。

4.3提升工作人员的专业技能

为更好的提高矿机械数控加工技术水平，矿山企业管理部门也需从提高工作人员的专业技能入手。一方面，注重专业数控人才的培养，充分发挥出人力资源在机械数控加工及编程中的积极作用。明确数控人员入职标准，对人员专业技能及职业素养等方面进行全面考核，以此为矿山企业储备更多具备高素质的人力资源，切实提高生产效率[5]；另一方面，加强编程人员技术水平提升，针对机械数控加工技术特征及实际操作技能在编程人员群体中定期开展教育及培训活动，提高编程人员知识储备量，更好的完成矿山企业生产任务。依据实际生产要求，明确编程人员工作任务，缩短程度调控时间，熟知机械机床功能及实际运行特征，更好的可结合矿机械机床实际运行情况提高编程的实用性及可靠性。

4.4确保机械数控加工中刀具的合理选择

合理选择刀具对提高机械数控加工技术水平具有直接的影响，需受到矿山企业管理部门的高度重视。随着机械数控加工机床功能性的完善，对刀具耐受力及强度提出了更高要求，因此在选择机械数控加工刀具时，可选用硬质合金刀具或陶瓷刀片等，以切实提高矿生产水平。值得注意的是，在选择机械数控加工刀具的过程中应认清生产需求，切不可过于追求先进的刀具而忽视刀具与生产模式的契合度，保证矿生产的稳定有效开展。

5总结

总而言之，现阶段大部分矿山企业都已认知到应用机械数控加工技术的重要性，并基于企业生产要求构建起了机械数控加工技术应用管理体系。因此为更好的提升企业自身综合竞争力，在同行业竞争者中立于不败之地，企业管理部门更应将发展着力点放在机械数控加工技术综合效益的提升上，基于企业经济利益最大化目标，对原有生产机床等设备进行新一轮的改造及升级，并以此充分发挥出机械数控加工技术在提高企业生产水平的积极作用。

参考文献

[1]王安.数控加工技术在机械制造业中的重要性[J].湖北农机化，（06）：34-35.

[2]祖文明.机械制造中数控技术的应用探讨[J].中国战略新兴产业，（12）：166-167.

[3]任亚军,曹勇,张京帅.浅谈机械加工技术中数控加工的应用[J].黑龙江科技信息,(02):87.

[4]李佳伟,刘浩.浅谈数控技术在自动化机械制造中的运用[J].中国高新技术企业,2016(14):49-50.

[5]王贺先,许颂利.数控技术在煤矿机械制造中的应用价值分析[J].科技创新与应用,2016(21):117.

篇3：数控加工论文

数控加工论文

摘 要：针对数控切削的特点，对切削加工中如何按照工件材质正确地选择刀具及切削用量的探讨。

关键词：工件材质；数控刀具；切削用量

数控切削加工的目的是用各种类型金属切削刀具从毛坯件上去除多余部分的材料，得到图样所要求的零件外形和尺寸。为了保证零件的加工质量，在加工中使用合适的切削用量及选择正确的刀具是非常关键的。

一、工件材质切削特性分析

工件材质的强度和硬度：在切削加工中，被切削材质越硬，需要的切削力就越大，消耗的能量就越大，产生的热量就越大，刀具的磨损就越快，刀具寿命就越短。并且工件的硬度、强度和刀具的磨损成正比例关系，也就是说强度和硬度越大的材料在加工时消耗的能量越大，温度上升越快，刀具的磨损越快，从而影响该材料的切削性能。

工件材质的导热性：工件主要是通过切屑带走热量来进行散热的，材料的导热性越好，在加工时由切屑带走的热量就越多，越有利于降低工件的温度，降低刀具的磨损，延长刀具的使用寿命，提高材料的'切削加工性能。

工件材质的韧性：韧性是指当承受应力时对折断的抵抗，表示材料在塑性变形和断裂过程中吸收能量的能力。韧性越好，所吸收的能量越大，加工时切削区的温度就会越高，加剧刀具的磨损，影响材料的切削加工性能。

工件材质的塑性：塑性是指在外力作用下，材料能稳定地发生永久变形而不破坏其完整性的能力。塑性越大的材料在加工时越易变形，切削区的温度就会越高，刀具容易产生切屑瘤，影响工件的表面质量，同时还会降低刀具的使用寿命，影响材料的加工性能。如果材料的塑性太低，此时的材料就被称为脆性材料，在加工时热量会集中于切削刃处，不易散热，导致切削区温度升高，加剧刀具的磨损，影响材料的切削加工性能。

二、数控刀具的选择

刀具的选择应根据机床的加工能力、工件材料的性能、加工工艺、工件的形状、切削用量及其他辅助因素正确选用，这样才能提高机床的效率和加工产品的质量，降低加工成本。

刀具选择的总原则：刀具选用最重要的一点就是看性价比，在机床确定的条件下，首先考虑加工工件材料的切削性能，参照加工材料的性能选用价格最低的刀具，提高效益，降低成本。同时还要考虑加工工艺的安排，一般遵循少换刀，少装夹，先粗后精，先铣后钻，先外后内，提高生产效率。

三、数控加工中切削用量的选择原则

1.粗加工

（1）考虑对生产效率的影响。当加工余量一定时，减小背吃刀量会使走刀次数增多，切削时间增加，生产效率降低。所以，粗加工情况下应尽量优先增大，以求一次进刀全部切除加工余量。

（2）考虑对机床功率的影响。增大背吃刀量ap使切削力增加较多，而增大进给速度使切削力增加较少，消耗功率也较少。所以，在粗加工时，应尽量增大进给速度f。

（3）考虑对刀具耐用度的影响。对刀具耐用度影响最大的因素是切削速度vc，其次是进给速度f，影响最小是背吃刀量ap。优先增大背吃刀量ap可以提高生产效率和延长刀具耐用度。

综上所述，切削用量应首先选择最大的背吃刀量ap、其次选择大的进给速度f，最后根据确定的ap和f，并在刀具耐用度和机床功率答应条件下选择合适的切削速度vc。

2.半精、精加工

（1）背吃刀量ap的选择。半精加工的余量较小，约为1――2mm，精加工余量更小。半精、精加工的背吃刀量ap的选择，原则上取一次切除，背吃刀量ap不宜过小，建议取值≥0.5mm。

（2）进给速度f的选择。半精加工和精加工的背吃刀量较小，产生的切削力不大，所以增大进给量主要受到表面粗糙度限制。

（3）切削速度vc的选择。半精加工、精加工的背吃刀量ap和进给速度f较小，因此切削速度vc的选择主要受刀具耐用度限制。

随着制造业的进一步发展及数控机床的应用普及程度的不断提高，数控切削技术已经被制造型企业普遍采用。因此在切削用量的选择与加工道具的选择过程中，要根据材质特性与机床性能确定切削用量，加工技术人员应掌握数控加工中切削用量的确定原则，并结合现场的生产状况选择出合理的切削用量和道具，从而提高被加工工件的加工质量并缩短加工时间，提高生产效率，提高制造型企业的经济效益和生产水平。

参考文献：

［1］刘虹，周玉蓉。高速切削技术在数控加工中的应用［J］。制造业自动化，（03）。

［2］张宝忠。模具切削加工及其关键技术系统［J］。机械工程师，（05）。

［3］赵美林。切削工艺的影响因素分析［J］。机械工程师，（01）。

［4］朱淑萍。机械加工工艺及装备［M］。北京：机械工业出版社，.

［5］李斌。数控加工技术［M］。北京：高等教育出版社，.

（作者单位 江苏省高淳中等专业学校）

篇4：如何提高深基坑工程施工技术水平论文

如何提高深基坑工程施工技术水平论文

摘要:近几年来，我国的发展举世瞩目，尤其在工程建设方面取得的进展是任何人都不可忽略的，工程建设逐渐成为了我国的支柱行业，对我国发展有重要意义。深基坑工程是一项基础工程，是其他工程的起点，做好深基坑工程对其他建筑工程来说是重要的一步，深基坑工程中有很多施工技术需要掌握。笔者根据自己工作经验和相关资料进行总结，简单分析了深基坑工程中主要技术措施，希望能够帮助相关工作人员。

【关键词】深基坑工程;施工技术;方案

一，前言

在一个建筑工程中，基础工程的作用十分重要，作为施工团队工作人员的我们，必须做好与该工程有关的施工技术措施。对于技术措施这一方面来说，施工团队在进行工作之前就应该对此次工程进行深入了解，分析工程中容易出现的各种问题，尤其是深基坑工程中的施工技术，我们要特别注意。对深基坑工程有关的一切技术措施都要研究到位，避免出现任何问题给工程带来不必要的麻烦，以下就是对深基坑工程施工技术的研究。

二，深基坑工程的施工方案和技术

1、施工方案。深基坑工程是工程建设中的基础工程，它的质量直接关系到整个工程质量的水平，因此我们首先要做好的就是深基坑工程。深基坑工程施工之前首先要有一个合理的施工方案，这个方案必须满足可以实行、保证安全以及经济实用这三个要求。现阶段社会最关注的就是工程建设的安全性，深基坑工程如何使建设程安全，如何使建设成果安全这些问题都是值得大家深思的问题。要想使安全得到有效保障，首先要求工作人员对整个工程进行科学分析，由于深基坑工程比较特殊，在设计方案时需要控制好相关参数，防止因为深基坑施工导致周围地面下沉、地下管廊破坏的问题发生。为了安全起见，在设计施工方案时考虑―下周边环境，采用合适的施工方案。深基坑施工时最主要的施工就是保护周围环境，那么就需要做好支护施工，深基坑中常用的支护施工包括土钉墙支护、水泥墙支护、钻孔灌注支护和喷锚支护等。不同的支护方式适合不同的环境，如水泥墙支护是利用机械设备将水泥和土进行搅拌，使水泥和土之间相互反应，从而形成坚硬的支持墙，有防水性和抗压性，不会因为深基坑的施工而导致周围土地发生变化。深基坑的喷锚支护是防止周围土地滑坡的支护方式，它是利用锚杆稳固裂缝并通过锚杆将涂层和滑移面介质连接起来，使支护方式更加稳定，防止滑坡发生。

2.施工技术。深基坑技术是深基坑工程的重点，它也会直接影响工程质量，因此深基坑工程技术值得我们深入研究。深基坑工程技术主要就是支护技术，支护施工技术需要专业的工作人员来进行。支护施工主要顺序是使用原材料例如水泥、钢材等加工改造，与其他材料混合，确定支护位置，将这些加工后的材料放在相应位置进行最后的稳定工作。深基坑支护结构只在施工过程中应用，工程完成后需要拆除，这些结构对澡基坑工程的安全有重要作用。由于支护方式有很多种，根据不同环境选择合适的支护方式进行施工。根据长期的深基坑工程施工发现，近些年来我国城市建设速度快，为了节约土地高层建筑和地下室建筑都在增加，这对深基坑I程要求更加严格，深基坑工程的安全性也受到更多关注。深基坑承受的压力也因为高层建筑和地下室建筑而增加，深基坑对支护技术的要求越来越高，一旦技术不过关就会导致坍塌等问题发生，为确保工程质量，我们必须提高施工技术。

三，施工技术存在的`问题

深基坑施工技术是我们关注的重点，根据多年的工作经验发现目前我国深基坑工程中施工技术存在很多问题，我们必须高度重视这些问题，然后总结解决措施，提高深基坑工程质量。

1.深基坑挖开空间问题。深基坑开挖是工程进行的第一步，开挖空间的大小直接关系工程的稳定性，所以我们必须掌握好。深基坑开挖的形状对后期工程建设也会有一定程度的影响，施工工作人员必须全面考虑开挖的空间和形状，不能盲目开挖。而目前很多的澡基坑施工团队在深基坑开挖时候没有概念，随意开挖，导致后来工程建筑十分麻烦，影响工程的稳定和进展。还有很多施工单位的工作人员不懂得开挖对工程的影响，不了解深基坑开挖的空间效应，这就很容易引起工程的安全问题。

2.深基坑的支护结构问题。在深基坑建设过程中，需要对支护结构进行精确计算，掌握好各个参数，然后再施工，这样经过科学计算的支护结构会更加稳固更加安全。由于开挖的深基坑周围土地产生的压力不同，会随着开挖的深度和大小变化而变化因此施工人员很难掌握支护结构的参数，导致支护结构不能起到预期效果。有的深基坑支护结构在施工之前就是设计好的，是根据计划图纸中深基坑的设计来计算的，然而在实际施工中容易出现计划与实际不符合的结果，导致制作的支护结构不能保证深基坑的稳定。

四，提高施工技术

为了使深基坑稳定性更好，提高工程的安全性，我们有必要提高施工技术。施工技术的提高主要从两个方面着手，第一，提高施工团队水平。施工人员是工程建设的主体，施工人员水平直接关系到深基坑工程的安全性，所以我们要选择经验丰富，水平高的施工团队，他们对深基坑工程了解深，知道澡基坑开挖对之后工程的影响，会更加严谨的控制好开挖的范围和深度。第二，精确计算深基坑支护结构，由于设计图纸与实际工作存在差异，我们可以先对支护结构进行设计，在施工过程中根据具体施工情况与设计相对比，再结合周围土地对深基坑压力比较，灵活掌握支护结构的建设。以上这两方面是深基坑施工技术的主要方面，通过对这两方面的提高可以提高深基坑工程质量。

五，结束语

深基坑工程是我国建筑工程的基础，深基坑工程的施工技术在工程建设中也占有重要地位，我们有必要提高该技术水平，推广该技术的应用，同时保证深基坑工程的质量。本文通过对深基坑工程技术的研究总结了一些存在问题和解决方案，如有不当之处，希望大家批评指正。

参考文献

[1]滕立新，土建基础施工中的深基坑工程的作用[J].河北建筑，，(27).

[2]昊显彤.谈深基坑工程的施工技术[Jl.建筑工程，，10.

[3]耿心.分析我国深基坑工程技术存在的问题[J].科技创新，.

[4]张美雪，思考如何提高我国工程建筑水平【Jl.沈阳大学报，2013，43.

[5]王丹.关于深基坑建筑问题的应对措施【J】.辽宁建筑,.

[6]曹阳，建筑工程的发展方向[Jl.建筑期刊，2015.

篇5：数控加工技术论文

数控加工技术论文

数控加工技术论文【1】

摘要：数控加工技术在机械制造业中广发应用了开来，因此在机械制造中提高数控加工技术的高效应用并引导其向自动化、高效化、数字化以及网络化的方向发展，是我们追求的目标。

关键词：数控加工技术应用

随着我国制造业的飞速发展，数控加工技术这种先进的加工技术在制造业行业中逐渐发展开来并得到了迅速推广。

因此，对数控加工技术进行合理改进，加速其发展,使其逐步走向自动化、快捷化、数字化及网络化，是目前我国制造业发展的一大趋势。

1、数控加工、数控编程的工作过程

数控加工技术分为机床加工技术和编程技术两钟：其中数控机床加工是数控加工技术的基础部分有着相当重要的作用，而对于零件加工进行编程则是数控加工的重要环节,对于零件编程的好坏也同样直接影响到了产品的质量好坏。

数控加工作的工作流程如下：在对数控零件进行加工时,要以零件加工图样中标注的标准为依据确定对该零件加工的过程、工艺参数数据以及走刀运动数据等,然后根据相关数据编制成数控加工的程序,将其传输给数控系统,在相关控制软件的支持下，经过计算与处理,发出相应的指令信号,使机床按预定的轨迹来进行加工零件。

数控加工程序,用数字代码来描述被加工零件的零件尺寸、工艺参数和工艺过程,将数字代码编制的程序输入数控机床的NC系统以控制机床的运动与辅助动作，最终完成对零件的加工过程。

把根据被加工零件的图纸以及技术工艺等信息,按照数控系统中规定指令以及规定的格式编制成加工程序文件的整个过程称之为零件数控加工程序的编制,我们也经常简称其为数控编程。

数控编程是数控加工的重要步骤。

通过正确的加工程序进行加工，不仅加工的工件合格率高，而且能使数控技术相关功能得到充分的利用，并使数控机床的运用更加合理高效、同时也降低了数控机床应用的危险系数。

使操作更安全。

数控加工的程序编制过程是相当繁琐、复杂、也是相当精细的。

一般来说,数控编程包括:对零件图样分析、对零件的数学处理、工艺处理进而编写程序单、输入数控程序及进行程序检验。

要想做好数控编程首先要根据所加工的零件的特点进行详尽的进行工艺分析;其次要合理的选择经济节能的加工方案，确定零件的加工路线、顺序以及装夹方式、刀具及切削参数等关键数据;充分利用数控机床所具备的各项指令功能,发挥其机床效能;并正确选择对刀、换刀点，尽量减少换刀次数。

2、数控编程的方法及CAD/CAM系统自动编程

数控加工程序的编制方式包括手工编程和自动编程两种。

手工编程是指整体数控编程的过程都是由人工来操作完成的。

比如对阶梯轴的车削加工的编程,由于其不需要冗长的坐标计算因此由相关的技术人员根据工序图纸标注的数据,直接编写数控加工程序。

但对其轮廓形状复杂的零件,尤其是空间复杂曲面零件,如手机的外壳、各种塑料模具、汽车外壳及零部件等，数值计算则非常复杂,任务量大，也因此容易出现计算错误，且一旦出现错误之后校对工作就变的相当难。

因此对于这种操作必须使用自动编程，使用CAD/CAM系统进行自动编程。

编程人员首先利用计算机辅助设计CAD或自动编程软件的零件造型功能,构造出零件的几何形状,再对零件图样进行分析,确定好加工方案,之后还需要利用软件的计算机CAM功能,完成工艺方案的制定，自动计算并生成刀位轨迹文件——零件的加工程序。

3、数控机床的特点及相关应用

数控机床不仅制作零件的精准度高，而且制作效率也是相当惊人的，他同时能适应部分零件的小批量生产，对于品种相对较为复杂的零件的加工也游刃有余,也正是因此数控机床技术在机械加工的领域当中迅速推广开来并得到了广泛的应用。

总结而言,数控机床的加工有点主要有以下几点：

(1)精准度高,质量较稳定。

数控机床是以数字形式形成相关指令来对零件进行加工的,因此一般情况下工作过程当中不需人为进行干涉,这也在一定程度上减少了误差。

除此之外,数控机床的机床结构以及其传动系统稳定性相对较高。

在工作工程中运用补偿技术,能使加工精度始终保持在高水平上。

提高了产品的合格率，稳定加工质量。

(2)适应力强。

数控机床的适应力是指其生产对象发生变化时其自身进行合理调整，跟进变化的能力。

在数控机床对零件进行加工时，如果操作人员,重新编制新的加工程序，在输入新的程序后就能马上实现对新的零件的加工;并且而整个过程不用对机械的硬件部分做任何改动,数控机床能够顺利的完成整个加工过程。

(3)生产效率高。

数控机床的零件加工一般为机动时间和辅助时间两个部分的时间和。

而数控机床主轴的转速和进给量的变化范围比普通机床大,因此数控机床在进行任意工序时都能选择最有利的切削用量。

(4)良好的经济效益。

在小批量生产的情况下,采用数控机床加工可以节省划线工时,减少机床的调整检验的时间,节约直接产生费用。

在大批量生产中，由于数控机床加工的精确度较为稳定,一定程度上减少了产品废品率,降低了生产成本，更使数控设备的经济效益显得尤为突出。

同时，利用控机床还能够一机多用,在一定程度上节省了投资者在场地建设当面的投资，减少了建厂面积。

伴随生产技术的应用及加工对象的复杂化、多样化，数控技术向着功能复合化、高速化、高精度化、体系开放化、驱动并联化、控制智能化、新型功能部件、高可靠性、加工过程绿色的方向发展。

航空航天、能源、汽车和医疗这四个重点领域四大产业的发展将对先进制造技术的应用和机床工业调整产生重大的影响，我国的数控技术还要求解决到产业结构的调整、关键功能部件的问题、可靠性问题、产业结构重组等等这些问题，缩小与国际水平间的距离。

参考文献

[1]张玉峰.浅谈我国数控机床的现状与发展趋势.贵州航天乌江机电设备有限责任公司,.

[2]刘爽.数控技术的发展与应用.辽宁石化职业技术学院,2010.

[3]黄琴.关于数控机床发展的几点思考[A].成都农业科技职业学院,2010.

数控加工仿真在数控教学中的应用【2】

摘 要：对于数控专业教学而言，其中最为重要地是实践操作训练环节，但是在进行传统教育的过程中，书面的教学模式并不能使得学生对技术有较好的掌握，特别是针对一些实际操作内容而言，该方面的教学内容更是少之又少。

随着21世纪科学技术以及计算机电子技术不断的发展以及变革，数控加工仿真程序也变得更加的真实以及完善，并且在进行实际教学运用的过程中，得到极为广泛的推广以及应用。

同时，使得实践课程的教学内容所取得的效果比传统教学而言更加的丰富以及全面。

针对数控加工仿真程序在数控专业教学过程中，特别是数控操作以及编程课程教学中实际的应用进行简单的分析以及研究。

关键词：数控教学 数控加工 仿真 操作编程

1 浅析数控加工仿真程序

篇6：透镜数控加工效率提高

1.1 加工周期长

透镜抛物面的数控加工在数控立车CK5116B上进行，用粗车循环去掉抛物面的加工余量占总体积的60%左右，改进前加工周期是2个星期。

1.2 加工难度大

为了定型和保护波导管内腔，透镜的波导管中灌入蜡，透镜的外层裹着玻璃钢，所以车削时要同时切削三种材料――铝波导管、蜡和玻璃钢。

蜡和玻璃钢在切削时容易堆积粘在刀头上，并且不易导热，增加了切削的难度;由于是复合材料，所以切削时不能用冷却液，排屑困难。

1.3 精度要求高

按照透镜抛物面要求x2+y2=4FZ(F=148.2)，粗加工要为精加工留下均匀余量，以便精加工时保证抛物面偏差±0.1，所以在数控加工中利用粗车复合循环去掉大部分余量，并控制好精加工余量，为精加工作好准备，精加工用精车循环保证抛物面精度。

篇7：透镜数控加工效率提高

【摘 要】针对透镜数控加工周期长、效率低的现状，通过工艺和刀路改进，实现了透镜数控加工效率的提高，由2个星期变为1个星期。

【关键词】透镜;工艺;刀路;效率

0 引言

透镜为我所某型产品中的重要零件，材料包括铝波导、工业用蜡、环氧玻璃丝，制造周期长(半年以上)，工艺复杂(牵扯到波导钳工、装配钳工、化工粘接、机械加工等多工种穿插配合生产)，要求高(对波导管、抛物面及装配面的精度都有要求)，结构如图所示。

图1 透镜

篇8：透镜数控加工效率提高

2.1 背吃刀量小

图2 刀具后面和波导管干涉

由于刀具后面和波导管干涉的原因，每次背吃刀量只能取1.37mm。

2.2 刀路长

图3 Mastercam生成的粗车复合循环刀路

粗车循环复合循环的刀路长。

在其他因素不变的情况下，对刀具路经进行优化，缩短刀具路径，也就是缩短加工时间。

3 工艺改进

3.1 用预先加工让位台阶的方法提高背吃刀量

对于R10的圆弧到来说，每次的理论切深可达到5mm，但由于刀具后面和波导管干涉的原因，每次背吃刀量只能达到1.37mm。

只要加工出相应的让位空间，就可使刀具切深增加;每间隔一次，加工出一个让位台阶，就可使切深翻倍，达到2.74mm。

3.2 优化刀具路径

Mastercam自动生成的粗车复合循环刀路，在每一个刀具切深后，都要走到边沿，这里我们隔一个切深，让刀具只运行到50mm处，下一个切深再运行到边沿处。

这样刀具路径明显缩短。

4 采用新旧工艺的对比

4.1 程序长度的对比

(上接第91页)4.2 刀路的对比

图4 原来的刀路

图5 改进后的刀路

4.3 加工时间的对比

将改进后的程序用于透镜的生产，透镜的数控加工效率有了明显地提高，由原来刀路改进前的2个星期缩短到刀路改进后的1个星期。

5 总结

针对透镜数控加工的现状和特点，给出了提高透镜数控加工效率的办法，通过工艺和刀路改进成功实现了透镜的数控加工效率的提高。

【参考文献】

[1]张超英.数控编程技术[M].北京：化学工业出版社，.

[2]杨海东.数控机床CAM编程[M].北京：中央广播电视大学出版社，.

提高数控机床加工效率的措施【2】

摘要：数控机床是我国机械制造工业和国民经济的重要装备，其发展直接关系到国计民生的许多领域，如何提高数控机床的工作效率，让其创造更大的经济效益?分析了数控机床常见故障以及维修方法，进一步论述了如何加强机床的管理和提高专业技术人员的素质和技能水平。

关键词：数控机床 故障 维护 管理

引言

数控机床是在机电一体化技术的基础上发展起来的`一种灵活而高效的自动化机床，由于它用数控程序控制机床自动加工零件，无需使用复杂和专用的工模夹具，能比较好地解决中小批量，多品种和复杂零件加工自动化的问题，有生产效率高、加工的零件一致性好、质量稳定、便于产品更新换代等特点，因此在机械制造业中的比例越来越高，但是，有相当多的数控机床用户其设备高效多能的作用并没有充分发挥出来。

由于数控设备比普通设备的投资较大、生产准备时间较长，若加工效率太低，会严重影响企业经济效益的提高，因此，提高数控机床的加工效率己成为机械制造业面临的一大问题。

1数控机床常见故障

1.1 故障发生的阶段

故障是指设备或系统因自身原因而丧失规定功能的现象。

发生故障具有相同的规律，一般分为三个区域：(1)初期运行区，故障率较高，故障曲线呈上升趋势，此区故障多数属于设计制造和装配缺陷造成的。

(2)正常运行区，此时故障曲线趋近水平，故障率低，此区故障一般是由操作和维护不良造成的偶发事故。

(3)衰老区，此区故障率大，故障曲线上升快，主要原因是运行过久、机件老化和磨损过度造成的。

1.2故障的分类

按结构分为机械和电气两类;按故障源分为机械故障和控制故障两类;就其数控系统而言分为硬件故障、软件故障、干扰故障三类。

要判断是机械方面故障还是控制系统故障，其分析方法是：先检查控制系统，看程序能否正常运行，显示和其它功能键是否正常，有无报警现象等;再检查电机和检测元件，是否能正常运转，有无间歇或抖动现象，有无定位不准等问题。

如果没有上述问题，则可初步判断故障原因在机械方面，着重检查传动环节。

2数控机床的维护

2.1常见故障分析

(1)位置环。

这使数控系统发出控制指令，并与位置检测系统的反馈值相比较，进一步完成控制任务的关键环节;它有很高的工作频度，并与外设相联接，容易发生故障。

(2)伺服驱动系统。

它与电源电网、机械系统等相关联，工作中一直处于频繁的启动和运行状态，也是故障多发部位。

(3)电源部分。

电源失效或故障的直接结果是造成系统的停机或毁坏整个系统。

(4)可编程序控制器逻辑接口。

数控系统的逻辑控制，要由PLC实现，必须采集各控制点的状态信息，它与外界繁多的各种信号源和执行元件相连接，变化频繁，发生故障的可能性较多，故障类型较多。

2.2 常见故障的排除方法

(1)初始化复位法。

(2)参数更改、程序更正法。

系统参数是系统功能的依据，参数设定有误可能造成系统的故障或某功能无效。

(3)调节、最佳化调整法。

(4)备件替换法。

(5)改善电源质量法。

目前一般采用稳压电源，以改善电源波动。

对于高频干扰可用电容滤波法，通过这些预防性措施可减少电源板的故障。

3加强数控机床的管理

3.1提高操作人员的综合素质

数据控机床是现代工业的关键设备，其效能发挥的好坏取决于管理使用和维修人员的素质和操作技能。

建立一支高水平的技术队伍，保存好设备的完整。

数控机床的使用比使用普通机床的难度要大，因为数控机床是典型的机电一体化产品，它牵涉的知识面较宽，即操作者应具有机、电、液、气等更宽广的专业知识，因此对操作人员提出的素质要求是很高的。

3.2遵循正确的操作规程

不管什么数控机床，它都有一套自己的操作规程。

它既是保证操作人员安全的重要措施之一，也是保证设备安全、产品质量等的重要措施。

使用者必须按照操作规程正确操作，如果机床在第一次使用或长期没有使用时，先使其空转几分钟，使用中注意开机、关机的顺序和注意事项(如开机后首先要用手动或用程序指令自动回参考点)，这些对初学者尤其应引起足够重视，因为他们缺乏相应的操作培训，往往在这方面容易犯错。

3.3创造一个良好的使用环境

随着科学技术的进步，一般来说，数控机床的使用环境没有什么苛刻要求，可放置于普通机床一样的生产车间。

话虽然这么说，但由于数控机床中含有大量的电子元件，它们最怕阳光直接照射，也怕潮湿和粉尘、振动等，这些匀可使电子元件受到腐蚀变坏或造成元件间的短路，引起机床运行不正常，这些一般在安装机床时就已经注意了。

对于使用者而言，主要是注意周围环境的保护，比如说下雨天，就要注意不要将雨伞带到生产现场，更换鞋子等。

3.4提高机床的运转率

数控机床购进后，如果它的开动率不高，这不但使用户投入的资金不能起到再生产的作用，还有一个令人担忧的问题是很可能因过保修期，设备发生故障需支付额外的维修费用，因为新购进的设备都有一定时间的保修期限，从以往的经验来看，CNC设备在使用初期故障率相对来说往往大一些，用户就应在这期间充分利用机床，使其薄弱环节尽早暴露出来，在保修期内得以解决。

4利用成组技术原理提高生产率

利用成组技术为数控机床选择合适的加工对象，以提高生产率，若工厂己经实现了零件的编码和分组，则可为每种数控机床所适于加工的零件进行分组，并形成检索指令，利用这些检索指令。

可以从大量的零件中检索出适于在某种数控机床加工的零件或零件组;利用成组技术给零件组编程，通常的数控加工编程工作都是对每种零件单独进行的，需花费很多的人力、时间，不仅工作量大，编程周期长，而且经常有重复编程的工作，利用成组技术按零件组的假想参数化零件进行宏程序参数化编程。

可为每个零件组编制一个数控加工程序，当组内具体零件加工时，只要在此基础上输入少量参数并稍加修改即可，这样就大大减少了编程数量和缩短了编程时间，也相应缩短了程序的输入和调试时间，还克服了重复编程的缺点;给成组加工的零件配置成组刀具，加工中心适合多品种、中小批量零件的加工，其刀库容量一般较大。

由于刀具的品种繁多，规格、材料各异，故刀库中存放哪些刀具，何时更换等问题直接影响到生产率，为了不经常更换刀库中的刀具，提高机床的使用效率，可为每组工件配备一套刀具即成组刀具，成组刀具所加工的不是一种零件，而是几种零件组成的一组零件，这样就不用每加工完一种零件就更换一次刀具了从而减少了辅助时间。

参考文献：

[1]仟建平，自恩远，赵美虹等.现代数控机床故障诊断及维修[M]北京：国防工业出版社，

[2]朱跃峰，朱敬超.数控机床故障判断与维护[J].科技资讯，，(13).

篇9：提高数控加工技术的方法

提高数控加工技术的方法

【摘要】如何利用和发展数控加工,实现高效数控加工(High Efficiency NC Machining)已成为企业普遍关心的大事。

许多企业中数控加工效率低下,数控制造能力不足已成为较突出的共性问题。

如何通过高效数控加工技术的研究提高数控制造技术水平,提高数控加工的能力,是摆在我们面前的严峻课题。

实现高效数控加工对增强企业的综合竞争力,提高可持续发展能力都具有现实意义。

【关键词】数控机床;加工技术

一、数控加工技术

数控机床具有生产效率和加工自动化程度高,零件的加工精度和产品的质量稳定性好,能完成许多普通机床难以加工或根本无法加工的复杂型面加工,几乎不要专用的工装卡具、减少在制品,提高经济效益和大大减轻操作工人的劳动强度等一系列优点。

随着制造业的迅速发展,大力发展以数控机床为先导的装备制造业已成为我国政府的一项产业政策,将对数控机床的发展产生重大的影响。

用好数控机床提高数控机床的利用率具有重要的现实意义,它不仅能增加企业的效益,而且还有助于提高我国制造业的整体素质和加快建设制造强国的进程。

二、影响数控机床加工质量的因素

1、数控机床应用水平不高

数控加工在中国制造业中已经有了较长的使用时间,虽然有严格的数控机床操作规范、良好的机床维护保养,但是其本身的精度损失是不可避免的。

为了控制产品的加工质量,我们定期对数控设备进行检测维修,明确每台设备的加工精度,明确每台设备的加工任务。

对于大批量成批生产的零件加工工厂,应严格区分粗、精加工的设备使用,因为粗加工时追求的是高速度、高的去除率、低的加工精度,精加工则相反,要求高的加工精度。

而粗加工时对设备的精度损害是最严重的,因此我们将使用年限较长、精度最差的设备定为专用的粗加工设备,新设备和精度好的设备定为精加工设备,做到对现有设备资源的合理搭配、明确分工,将机床对加工质量的影响降到了最低,同时又保护了昂贵的数控设备,延长了设备的寿命。

2、操刀次数及位置不合理

利用数控车床进行批量生产、特别是大批量生产时,在保证加工质量的前提下,提高加工效率、确保加工过程的稳定性是获得良好经济效益的基础。

数控车削批量加工时,选择简便的换刀方式,是减少换刀辅助时间、减少机床磨损、降低加工成本的有效途径。

改进换刀点设置是为达此目的进行的有效尝试之一。

为此,在夹具选择、走刀路线安排、刀具排列位置和使用顺序等方面都要精细分析、优化设计,改进换刀点设置,减少运行成本,提高加工效率。

3、编程技巧不强

程序的效率直接影响着机床的工作效率,所以优化编程质量是提高数控机床工作效率的一个重要方法。

首先,熟悉机床的指令,充分开发机床的内部功能,寻找高效的编程和加工方法。

其次,大力推广计算机编程,加强计算机切削模拟,提高程序的可靠性,从而减少或取消在数控铣床上调试程序的时间。

再次,合理编程,尽量减少机床走空刀的情况。

三、提高数控机床加工技术的方法

1、培养优秀的数控技术人才

数控机床虽然智能程度提高,但是人的作用却至关重要。

没有技术好的编程人员,数控机床的效率就不可能得到有效提高,没有好的机床操作者就达不到最佳加工方式,产品的废品率就会提高,同时也会大大降低数控机床的使用效率和缩短机床的使用寿命。

因此,要提高数控加工的效率,就必须培养出优秀的数控技术人员。

2、对数控机床实施科学管理

数控机床不同于普通机床,不能把管理普通机床的方法照搬到数控机床上。

据一些使用数控机床较早的用户多年管理实践证明,凡是数控机床较多的`单位,以相对集中管理的方式较好,即“专业管理,集中使用”的办法。

工艺技术准备由工厂工艺技术部门负责,生产管理由工厂下达任务统一平衡。

有条件的可以采用计算机集成管理的生产方式。

由计算机把数控机床生产所需的各种作业和加工信息管理起来,实行信息共享,以减少生产准备时间,优化物流路线,可有效的提高生产率。

3、合理选择切削刀具

刀具的选择是保证加工质量和提高加工效率的重要环节。

为了提高生产率国内外数控机床尤其是加工中心正向着高速、高刚性和大功率方向发展。

这就要求具必须具有能够承受高速切削和强力切削的性能,而性能要稳定。

在选用刀具材料时,凡加工情况允许选硬质合金刀具时,就不应选用高速钢刀具。

有条件的选用性能更好更耐磨的刀具,如涂层刀具、立方氮化刀具、陶瓷刀片等。

这里特别强调一下球头刀具的使用,在进行自由曲加工时,由于球头刀具的端部切削速度为零,因此为保加工精度,切削行距一般取得很密,故加工效率很低。

平头刀具在表面加工质量和切削效率方面都优于球头具。

因此,只要保证不过切,无论是曲面的粗加工还是加工,都应优先选择平头刀。

4、编制理想的加工程序

数控机床使用水平的高低不但与设备操作者的技术水平有关,而且很大程度上取决于编程人员的编程技巧和机械加工工艺水平的高低。

一个好的程序应该是:在保证加工质量的前提下,程序段最少、工件的加工周期最短。

为了缩短非切削时间,提高效率。

在编程时可考虑下列问题:指令并行执行,由于数控程序的执行方式是逐行执行,降低非切削时间,可将各种指令结合在同一行执行。

即根据各类指令所完成的动作“使不会发生动作干涉的部分指令并行执行。”例如:可把主轴的启动停转与快速移动、定位相重合。

把刀具的准备与寻位,切削过程相重合。

这样就减少了非切削时间,减少换刀次数。

除了,在优化工艺路线中,提及的措施外,在有一定的生产批量。

且在机床功率和主轴刚度允许的情况下,可以采用复合刀具。

多轴小动力头,多刃刀具进行加工,这就能够减少换刀次数及其辅助时间,多点位换刀,编程人员为了保证加工中心换刀时的安全,刀具不碰到工件或夹具和编程方便。

换刀点一般都设在远离工件的位置并将换刀点固定。

即所有的换刀都在这个确定的换刀点进行,这种方法的好处是:换刀安全、简单、方便。

其不足是:此方法可能造成退刀路径的增加,退刀过程中转折点的增多,从而导致换刀时间的延长,致使加工效率下降。

为了解决这一问题,可根据各工步加工表面的位置及刀具、工件、夹具之间的空间关系。

设置多个换刀点,以减少退刀过程中的停顿,定位次数。

由于这样减少了换刀过程中主轴快速移动距离和移动中的停顿定位次数”故有效降低了非切削的辅助时间。

篇10：数控加工课程教学论文

数控加工作为中职院校一门综合性课程，其课程主体内容涉及到计算机科学、机械制图、材料科学等，在教学过程中难度较大，学生单纯的听从教师的讲解很难收获到有价值的东西，而合作学习作为一种灵活性较强的教学方法，能够充分的激发学生的学习热情，在数控加工课程中应用能够发挥较强的效果。在数控加工教学过程中采取合作学习的策略，要从教学方法入手，灵活的调整合作学习的方向，在实训操作、设备操作的学习上，要最大程度的贯彻合作学习的优点，使得学生们能够充分掌握数控加工的技能。本文分析了合作学习的优点以及在数控加工课程中的应用。

1合作学习在数控加工课程中的应用

1.1任务驱动型教学方法。在数控加工课程中采用合作学习的方法，再结合任务驱动型教学方法，能够达到最佳的效果。比如在一个机械加工的教学过程中，教师将机械加工的过程中分为几个主体模块，让学生们自由组成学习小组，为每一个小组分配一个零件的加工探究任务。教师在学生开始合作学习完成任务之前，讲解零件加工的基础方法并规范加工操作，然后学生开始完成任务，每个小组之间的任务不一样，还能够形成一种竞争的效果，学生在小组中为了完成任务，就必须去说出自己的想法，然后集思广益，去探究一种最为合适的方法，大家各抒己见，经过初步的探讨后去进行实际的加工，加工过程中需要操纵机械的话，小组内又可以分配成员去操控或是监督操作机械的过程，通过合作来完成零件的加工。任务完成之后，教师可以对学生的完成情况进行评价，指出不足之处并表扬其优点，让学生得到成功的喜悦同时能够充分提高了自己的知识。1.2合作学习运用时机的把握。在数控加工的教学过程中采用合作学习的方法，并不是全过程去采用，教师必须负责基础知识的传授，保证基本技能的正确性，在学习进一步的数控加工技巧的过程中，应该灵活的采用合作学习的教学方法。当学生学习的过程中碰到难题时，学生会产生许多的想法，对于自己的知识技能掌握情况有信心但却难以得到想要的结果，这个时候学生就会产生强烈的沟通想法，会渴望与他人交流思想，这个时候采用合作学习，有利于新的想法的产生并解决学习过程中的困惑。当学生对于一个问题发生分歧时，采用合作学习的方法也十分适合，学生对于问题分歧，能够成为他们去探究、去学习的一种动力，学习小组之间为了证明自己的想法正确，会尽力去思考，在这种思想交流、碰撞的过程中，能够使得学生对于知识掌握更加深刻，同时思维能力能够得到提升。1.3同伴辅导法。同伴辅导法，是合作学习中一个很灵活的方式，两个人为小组的合作学习，往往具有很高的效率。在操作机械的过程中可以采用的同伴辅导法，由于数控加工有些机械的操作需要掌握一定的技巧，但是这个技巧的掌握却比较困难，有些学生能够一下子掌握，但有些学生却很难去把握住，这个时候采用同伴辅导法，让已经掌握的同学去在一旁给予一定的指导，能够使得学习效率得到很大的提高。

2数控加工中应用合作学习的意义

2.1培养合作精神。在现代化职业教育过程中，我们培养的学生不仅要求能够掌握较高的专业技能水平，更多是要具备较强的个人综合素质，而合作精神的培养，是现代化人才的一个优秀品质。在数控加工教学过程中应用合作学习，同学们可以在教学过程中几个人分为一个小组，面对数控加工的理论问题和操作问题，学生们可以自由分工，分别进行分析，当碰到困难时，学生们又可以齐心协力去共同的解决。例如在零件图纸分析的`教学过程中，我们通常会使用到工艺卡、刀具卡，这时候进行小组分工，由小组长带领下，对于一个零件图纸进行分析，学生们可以各抒己见，给出各自的评估方案，然后统一开始对每个方案进行评价，当碰到零件图纸分析中较为复杂的部分，教师可以在这时候进行基础的讲解，让学生通过进一步的探究得到更深的知识。通过合作学习，学生可以在合作的过程中完成对于知识的掌握，相较于传统课程还能够更加的轻松愉快，同时学生的合作能力得到了极大的提升，在碰到困难的时候能够想到利用集体的智慧去解决问题，这就使得学生的合作精神得到了充分的提高。2.2提高交往能力。在当前社会发展下，对于个人综合素质的要求越来越高，往往成功的人就具有较高的社会交往能力，在中职教育的过程中，必须重视对于学生社交能力的培养，而合作学习是培养社交能力的一个很好的途径。在数控加工的课程中应用合作学习的模式，学生首先就要进行分组，在分组的过程中就能够促进学生们主动去与他人交流，当进行小组合作学习后，学生又可以通过解决数控加工的重难点问题进行进一步交流，彼此之间互相学习，长此以往，不但能够使得团队之间的合作精神得到提高，还能够相互理解、相互尊重，使得的学生的社交能力得到显著的提升。2.3增强创新精神。创新能力，是现代化人才培养中最为重要是一个品质，在这个大众创业、万众创新的时代背景下，在教育的过程中培养学生的创新能力是极为有必要的。在数控加工中采用合作学习的方法，学生们在学习数控加工知识的过程中成为了探究知识的主体，教师只发挥解惑的作用，在学习过程中，教师教授学生比较基础的知识并告诉学生探究的大体方向，学生通过合作学习，去探究数控加工的知识，通过合作学习探究到相关知识技能并加以掌握，在这个过程中学生真正的在学习中找到喜悦感，这种发现的感觉，是学生对于创新能力的进一步认识，让学生在合作学习的过程中增强的创新的精神。合作学习的模式下，对于学习的内容没有过于标准的答案，学生们在相互交流的过程中，可以去看看别人的想法与自己的区别，去完善自己的想法而且还能产生更多的想法，这就是创新能力的进一步提高。

3结论

数控加工的教学内容虽然较为复杂，但是如果能够充分利用合作学习的教学方法，就能够使得学生们在探究探索的过程中掌握知识，使得学生的合作精神、交往能力以及创新能力得到极大提高。在现代化职业教育过程中，合作学习的优势是极大的，教师应该学会去更加灵活的应用。